（报告出品方/作者：方正证券，陈佳妮）

一、概述：运动鞋产业规模、价值链与商业模式

过去十年全球运动服市场CAGR 3.2%

全球运动服市场稳健增长：2022年全球运动服、运动鞋市场规模分别为2201亿、1524亿美元，在整体运动鞋服市场占比分别为59%、41%，2012-2022年CAGR分别为3.2%和4.5%。运动休闲风带动运动服需求：2022年全球专业运动服、时尚运动服、户外运动服规模分别为976亿、885亿和340亿美元，在运动服市场占比分别为44%、40%和15%， 2012-2022年CAGR分别为3.2%、3.6%和 2.2%。

运动服品牌CR5/CR10为23%/30%

全球运动鞋、服品牌集中度持续提高：全球前五大运动服品牌为Nike、Adidas、UA、North Face和 Lululemon，全球前五大运动鞋品牌为Nike、Adidas、Skechers、Vans、Puma。 2011-2020年，全球前十大运动服品牌市占率从23.5%提高至29.5%，全球前十大运动鞋品牌市占率从52.3%提高至61.2%。运动鞋品牌集中度高于运动鞋品牌：这主要是因为运动鞋科技含量更高，头部运动品牌更具研发实力，而运动服设计款式更加多样，更易受到流行趋势影响。

运动服的穿着场景在不断拓宽

早期运动服的设计大多针对特定运动项目，如田径、篮球、网球等运动场景，具备吸湿排汗、透气、保暖、异味控制、抗紫外线、抗静电等特殊功能，以提高运动时的表现，减少受伤概率及提高舒适度。随着消费者对一衣多穿的需求增加，运动服设计中也融入了流行时尚元素，其应用场景进一步拓宽至日常工作、休闲等生活场景，兼具功能与时尚属性。

织布、成衣制造占运动服价值链32%

运动服产业包括六个环节：上游为原料制造，中游为纺纱、织布、染整，下游为裁剪、缝纫。织布、成衣制造占运动服价值链32%：据Just-style和纺织产业综合研究所（中国台湾），在运动服成交价中，纤维及后加工处理占4%、织布占8%、成衣制造占24%。其中，面料开发与生产相较于成衣制造更加依赖于技术和设备。

上游：力鹏、南纺人工成本占比为5%和10%

力鹏的营业成本中人工占约5%：2019年，尼龙粒、尼龙丝、平织布、染整及涂布分别占力鹏营业收入54% 、16%、22%和8%。在营业成本中，原料及其他占90%，人工成本占5%，折旧及摊销占5%。台南纺织的营业成本中人工占约10%：2021年台南纺织营业收入中，棉纱占40% 、聚酯棉占11% 、聚酯粒占8% 、瓶用酯粒占11% 、聚酯原丝占11% 、加工丝3%、其他业务占16%。在营业成本中，原料及其他占 84%、人工成本占10%，折旧及摊销占6%。

中游：超盈、宏远人工成本占比为11%和19%

超盈国际的销售成本中人工占10-12%：2021年，超盈国际的销售收入中，弹性织物面料（运动服）占51% ，弹性织物面料（女性内衣）占25%，弹性织带占23%，蕾丝占2%。在销售成本中，原材料占50%、生产开支占38%、直接人工占11%、其他占1%。宏远销售成本中人工占19%：2021年，宏远的营业收入中，成品布占86%、加工丝占8%、其他占6%。在营业成本中，原料及其他占72%，人工成本占19%，折旧及摊销占9%。

下游：台南、聚阳人工成本占比为26%和20%

台南企业营业成本中人工占26%：2021年，台南企业100%营业收入来自于成衣代工。营业成本中，原料及其他占72%，人工成本占26%，折旧及摊销占2%。聚阳实业营业成本中人工占20-23%：2021年，聚阳实业98%营业收入来自于成衣代工，2%的收入来自于布料买卖及其他。营业成本中，原料及其他占78%，人工成本占20%，折旧及摊销占2%。由于聚阳存在策略联盟生产基地，因此其人工成本占比偏低。

二、“纺”古“织”今：全球价值链的形成与动态演变

供应链外迁：下游成衣→中游染整→上游纺纱

下游成衣厂外迁速度最快：由于成衣制造资本门槛较低，只要当地具备充沛、优质的劳动力和良好的国际贸易条件，就可以获得快速发展。中游染整厂外迁速度次之：由于下游成衣厂的转移，同时受制于环境污染压力，染整厂纷纷跟随外迁。上游纺织厂外迁速度最慢：由于下游客户外迁，许多纺纱厂会被迫跟随外迁。但由于纺纱环节资本、技术门槛较高，一些纺纱厂不断凭借机械化提高效率，并向专门化的高技术纤维产品发展，从而成功将工厂保留在当地。

运动服生产基地较运动鞋更加分散（Nike）

Nike运动服生产基地分布于众多国家：2022财年Nike运动服生产基地位于33个国家，较2014财年的41个国家有所减少。2022财年Nike运动鞋生产基地仅位于11个国家，从披露数据的2014财年开始一直较为集中。 Nike运动服生产基地较运动鞋更分散：2022财年越南、中国、柬埔寨是Nike前三大成衣生产基地，工厂数量分别占26%、20%和16%，即CR3为62%。2022财年越南、印尼、中国是Nike前三大鞋履生产基地，工厂数量分别占44%、30%和20%，即CR3为94%。

运动服生产基地较运动鞋更加分散（UA）

UA的运动服生产基地较运动鞋分散：2021年UA的成衣和配件由29个制造商生产，位于18个国家，其中 67%越南、约旦、马来西亚、柬埔寨和中国生产。而UA的运动鞋仅由6个制造商生产，位于越南、印尼和中国。 Lululemon的产品绝大部分为运动服。2021财年，Lululemon的产品中40%在越南生产，17%在柬埔寨生产，斯里兰卡、中国大陆、中国台湾各占11%、7%和2%。

运动服制造商继续执行多元化生产基地策略

运动服制造商产能布局仍较为集中：运动服制造商生产基地分布较运动鞋制造商分散。但上市成衣制造商第一大生产基地占比仍达到40-90%。为了平衡政治及经济风险，预计制造商会寻求生产基地多元化布局。儒鸿的生产基地在同一国多地布局：儒鸿在越南的成衣厂分别位于同奈省、西宁省、头顿省和隆安省，布厂位于头顿省。为了避免生产线过度集中，儒鸿将所有生产线做适当切割，将不同厂区的运动车程一小时之内。

三、运动服面料：竞争格局清晰，集中度适中

运动服功能性面料以化学纤维为主

功能性面料主要原料为化学纤维：专业运动服饰主要采用具有耐牢、吸汗、透气等特性的功能性面料，其构成主要以化学纤维为主，以聚酯纤维和尼*使龙**用较多。以Lululemon为例，其2021财年产品原材料中尼龙与聚酯纤维两类化学纤维占比合计达62%。

运动品牌用功能性面料中针织占80%

不同工艺面料的特点：针织布具有弹性、柔软性、吸湿透气性，梭织布具有结构稳定、不易变形的特点。运动品牌用功能性面料中针织布占比提升：2018年功能性纺织品70%用于生产运动服。从原料结构看， 80%为聚酯纤维，20%为尼龙纤维。从布种结构看，80%为针织布、20%为梭织布，而在2010年这一比例为60%和40%。随着运动服走向日常，针织布部分取代梭织布。

功能性布料竞争格局清晰，中国台湾占半壁江山

功能性布料中，高端市场占20%，以瑞士、美国、日本企业为主，主要为OBM模式，专注于革命性创新；中高端市场占50%，以中国台湾企业为主，主要为ODM模式，专注于应用型创新；中低端市场占30%，以中国大陆和其他亚洲国家为主，主要为OEM模式，以大宗规格的面料为主。

中国台湾和大陆是运动品牌成衣面料主要产地

Lululemon面料七成来自于中国台湾和大陆：2021财年，Lululemon的面料48%来自于中国台湾、19%来自于中国大陆，11%来自于斯里兰卡。 UA面料供应商工厂主要位于中国台湾和大陆：2021财年，UA前五大供应商提供成衣和配件所需面料的 38%。这些供应商的主要生产基地位于中国台湾、中国大陆、马来西亚和越南。

Lululemon和UA将面料供应分散化

Lululemon面料供应商集中度较高：2021财年，约有65家供应商为Lululemon的产品提供面料。其中， 56%的面料由前五大面料供应商提供，第一大面料供应商生产27%。 UA面料供应商集中度有所降低：2021财年UA前五大供应商提供约38%的成衣和配饰面料，而在2014财年前五大供应商的提供的面料占比为65%。

四、运动服制造：集中度较高，解析订单份额转移因素

Nike服装制造商的集中度不断提升

Nike服装工厂的数量持续减少：2022财年Nike服装工厂的数量为279家，较2014财年减少约35%。2022财年Nike鞋履工厂数量为120家，自2017财年开始保持较为稳定的水平。 Nike前五大服装制造商占比稳定提升：2022财年Nike前五大服装制造商生产的服装占比为54%，较2014财年的34%提高20个点。2022财年有两家服装制造商占Nike的服装生产超过10%。2022财年Nike前五大运动鞋制造商生产的鞋履占比达58%，其中有4家运动鞋产量占比超10%。

UA和Lululemon服装制造商集中度较为稳定

UA前十大服装制造商占比六成左右：2021年，UA服装及配饰制造商数量为29家，前十大制造商生产约 65%的服装及配饰。服装制造商的集中度低于鞋履制造商，2021年UA仅有6家鞋履制造商。 Lululemon服装制造商集中度较高：2021财年，Lululemon服装制造商数量为41家，前五大服装制造商生产占比为57%，2012财年以来保持在60%左右的水平。

运动服制造商分布于众多不同国家

Nike和Adidas运动鞋前十大制造商均为中国台湾和韩国的企业，而运动服前十大制造商分布在众多不同的国家或地区。这主要是因为这两个行业的国际贸易管理框架不同。1974-2005年采用进口配额制度管理全球的成衣贸易，进口国的采购商到未达或无配额限制的发展中国家寻找供应源。而运动鞋的进口配额限制在 1980年代中期即已消除，运动鞋制造商较运动服制造商早20年经历行业整合。