深中通道工程首节沉管隧道钢壳正在出运。
深圳晚报讯 （记者 董玉含 通讯员 粤交集宣） 6月26日，广东交通集团发布消息，深中通道工程首节沉管隧道钢壳完成制造，并出运至珠海桂山镇牛头岛进行自密实混凝土浇筑及舾装，进一步为今年底明年初项目隧道首节沉管的安装进行准备。首节沉管钢壳出运现场会在广州南沙龙穴岛广船国际制造基地举行，此举标志着深中通道建设又迈出了坚实一步。
“巨无霸”管节海上航行8小时
26日上午7时30分，装载着长123.8米、宽46米、高10.6米，总重达8716吨深中通道首个钢壳管节（E1）的半潜船“黄船030”缓缓离开制造基地港池码头，经过约8个小时的“海上航行”，当天下午3时30分抵达位于伶仃洋上的珠海桂山镇牛头岛预制场。“巨无霸”管节将在这里进行自密实混凝土浇筑、一次舾装、二次舾装等工序，为隧道沉管安装进行准备。
深中通道沉管隧道长约6.8公里，沉管段长约5.035公里，共32节。深中通道沉管隧道采用钢壳混凝土组合结构形式，该结构为国内首次应用。其中，两种标准管节尺寸分别为46×10.6×165米及46×10.6×123.8米，同时项目还包括5个总长为615米的变宽管节，其断面宽度从46米逐渐变宽至55米，是目前世界上最宽的海底沉管隧道。
智能生产线
每30天制造一节管节
据了解，根据深中通道项目的建设计划，平均30天要完成一节管节的制造。“深中通道沉管隧道标准管节排水量达到了8万吨，超过一艘中型航母的排水量。如果按照传统的人工制造方式，不可能在这么短的时间内完成管节制造。”深中通道管理中心岛隧工程管理部副部长钱叶祥介绍，为了提高制造工效，深中通道管理中心和船厂合作，结合BIM信息技术平台，建设了钢壳智能制造“四线一系统”，大力推行智能钢壳制造，大规模应用机器人智能化焊接、智能化打砂、智能化喷涂。这也是国内首条在超大型构件制造上大规模应用的智能制造系统。
高精度制造
确保隧道“滴水不漏”
据了解，为了保证隧道管节对接的精度、密实度，确保隧道“滴水不漏”，深中通道项目隧道沉管钢壳的制造精度要求极高。“在一个比标准足球场还要大一些的平面上，我们要做到正负的平面高差不超过10毫米，远超造船的精度要求。”广船国际深中通道GK01标项目部副经理邓凯介绍，经过检测，首节钢壳46米×10.6米的端钢壳平面平整度严格控制在了4毫米以内，管节的横向垂直度拟合面与竖向倾斜度拟合面差均控制在3毫米以内，充分满足超高精度质量的要求。
目前，深中通道项目工程进展顺利。桥梁工程正在进行桩基和锚碇工程施工，东西人工岛正按计划推进中，沉管预制智慧工厂6月初已正式完成改造，力争今年底实现首个管节浮运。