表面处理常见的缺陷分析

电镀

1、 电镀层常见的缺陷分析

1.氰化镀铜常见的缺陷分析

（1）镀层呈暗红色，发黑或剧烈析氢。

原因：电流密度过大;铜盐浓度低;电解液温度低; 氰化钠含量高。

（2）镀液分散能力差，工件局部镀不上。

原因：装挂不当; 氰化物含量高;电流太小。

（3）镀层结合不牢，起泡，起皮。

原因：表面有油污、氧化皮;电流太大;温度低。

（4）阳极有白色膜层，出现蓝色结晶，电解液

原因：阳极面积太小; 氰化钠含量低;酒石酸钾钠含量低。

2. 氰化镀锌常见的缺陷分析

（1）镀层发脆。

原因：电解液被有机杂质污染。

（2）镀液分散能力差。

原因：锌离子浓度高; 氰化钠浓度高;电解液温度高。

（3）镀层粗糙发暗

原因：锌离子浓度高; 氢氧化钠浓度低;电流密度大。

（4）阴极上大量析出氢气。

原因：锌离子和氢氧化钠浓度低; 氰化钠浓度高; 电流密度大。

（5）镀层产生花斑

原因：电解液中铜、铁等杂质太多。

3. 无氰镀锌常见的缺陷分析

（1）镀层色暗。

原因：电解液PH高;新配电解液通电处理不够。

（2）工件上附有氢气泡，镀层有针孔。

原因：洗涤剂含量低。

（3）镀层粗糙无光泽

原因：电解液浑浊;锌含量高;电解液中含有大量正电性金属离子;电解液温度高。

（4）阴极电流密度低，极易烧焦。

原因：聚乙二醇含量低;锌离子及氯化铵浓度低。

（5）电解液分散能力差。

原因：氨三乙酸低;PH低。

（6）镀层有阴暗面。

原因：阳极面积小;温度太高; 洗涤剂含量低。

（7）锌层钝化后发雾并产生酱油迹。

原因：聚乙二醇含量过高;锌含量太低。

4.镀银常见的缺陷分析

（1）镀层附着性不佳，起泡或抛光后剥落。

原因：电解液中银盐或氰化物不足;镀前处理和浸汞不良;镀铜后表面氧化。

（2）镀层呈黄色或淡红色

原因：电解液中有铜杂质或缺乏银盐。

（3）阳极呈光泽结晶，电压正常，电流过大。

原因：游离氰化物过高; 银盐不足。

（4）镀层呈海绵状，色暗。

原因：电流密度过大。

（5）镀层出光后有蓝雾状现象。

原因：电解液中银盐和游离氰化物不足;在浸铬酸溶液中铬酐的含硫量超过规定范围及氯化钠含量不足。

5.镀镍常见的缺陷分析

（1）镍层起皮、脱落。

原因：PH太高;镀前处理不良;有机杂质过多。

（2）镀层粗糙

原因：电流密度太大。

（3）阳极钝化

原因：氯化钠含量太低;阳极电流密度太大。

（4）镀层发暗呈灰色

原因：电解液中铜杂质含量超过0.02 g/L

（5）镀层呈黑色条纹

原因：电解液中含有锌杂质。

（6）局部无镀层

原因：镀层准备不良;装挂位置不当造成气体滞留;PH不准确;工件互相遮盖。

（7）镀层发亮有纵向条纹。

原因：电解液中铁杂质含量超过0.1 g/L。

（8）镀层粗糙、孔隙率太高

原因：电解液中有悬浮杂质;气体停滞在工件表面。

（9）镀层麻点

原因：电解液中有有机杂质。

（10）沉积速度慢

原因：电解液温度低。

6.镀铬常见的缺陷分析

（1）镀层粗糙并有颗粒

原因：在一定温度下电流太大;未装保护阴极或装得不适当;表面光洁底低，阴阳极太近;电解液中有悬浮杂质;硫酸含量低。

（2）镀层剥落

原因：镀前准备不良;中途加冷水;预热时间短;中途断电;电流及温度剧烈变化;返修次数太多;工件带有尖角。

（3）局部无镀层

原因：装挂不当;阳极导电不良;工件互相遮盖;有绝缘物或保护阴极遮住;电流太小;有凹坑及小孔眼。

（4）镀层厚度不均匀

原因：阳极导电不良;阳极长度与镀铬面不适应;保护阴极不适当;气体不能自由排出;镀前尺寸不均匀;夹具或铜丝接触不紧。

（5）镀层色暗

原因：在一定电流密度条件下温度低;铬酐含量一定时硫酸含量低;三价铬含量过高;内孔镀铬时温度太高。

（6）镀层有针孔

原因：镀铬面原有锈坑;气体滞留在工件上。

（7）沉积速度慢

原因：电流太小;阴阳极距离太远; 铬酐及硫酸含量太高; 三价铬含量太低。

7.镀锡常见的缺陷

（1）工件深孔镀不上

原因：游离氢氧化钠含量低;工件抖动不够。

（2）镀层呈暗灰色，呈海绵状结晶

原因：电流密度过高;碱含量高，锡酸钠含量低;溶液中有三价锡离子。

（3）锡阳极发黑

原因：阳极电流密度过大; 氢氧化钠含量低。

（4）锡阳极呈灰白色

原因：阳极电流密度过小;电镀液温度太高。

（5）镀层疏松多孔，阴极析出大量气体

原因：游离氢氧化钠含量太高; 锡酸钠含量低。

（6）镀层发暗，工件凸出处粗糙

原因：电镀液温度低;阴极电流密度高。

氧化处理

二、氧化处理常见的缺陷分析

1.钢铁件氧化处理常见的缺陷分析

（1）氧化膜表面发花。

原因：前处理不良；氧化时间短；氢氧化钠含量低。

（2）工件表面不生成氧化膜。

原因：氧化溶液温度低；氧化溶液浓度低。

（3）氧化后工件上有红色沉淀物。

原因：碱含量过高；溶液中铁含量过高；溶液温度过高。

（4）氧化后或存放后，工件表面有一层白色附着物。

原因：氧化后工件清洗不彻底。

（5）氧化膜附着力差。

原因：氧化剂太少；氢氧化钠含量偏高。

（6）工件局部不生成氧化膜。

原因：氧化前处理不良；工件相互接触。

2．铝及铝合金阳极氧化处理常见的缺陷分析

（1）工件局部烧伤。

原因：工件与阴极接触；工件互相接触；工件与夹具接触不良；电压过高。

（2）氧化膜疏松，有粉末。

原因：电解液温度过高；氧化时间太长；电流密度太大。

（3）氧化膜带红色斑点或整个表面发红。

原因：夹具与导电杆接触不良；溶液先导电，后来不导电；表面准备不好。

（4）氧化膜有黑斑或条纹。

原因：前处理不好；溶液中杂质太多；氧化后未洗净就进行封闭。

（5）氧化膜局部被腐蚀。

原因：电解质未洗干净。

（6）氧化膜表面呈五彩江薄膜。

原因：溶液温度低；硫酸浓度低；电流密度小。

（7）重铬酸钾填充后膜层淡。

原因：氧化时间不够，膜层薄；重铬酸钾溶液温度低，时间短。

（8）氧化膜厚度不够。

原因：氧化时间短；电流密度低；氧化面积计算不对。

（9）氧化膜硬度不够。

原因：溶液温度高；电流密度过大；厚度太厚。

（10）氧化膜被击穿，烧坏工件。

原因：合金中铜含量高；工件散热不好；工件与挂具接触不好；氧化时给电太急。

（11）工件被腐蚀成深坑。

原因：电解液中铬酐含量低，材料有冶金缺陷，合金成分不均匀，热处理不完善。

（12）氧化膜薄并发白。

原因：工件、夹具、导电杆之内接触不良；氧化时间短；电流密度小。

（13）膜层发黑。

原因：原材料有问题；工件上热光膏未洗净。

3．镁合金阳极氧化处理常见的缺陷分析。

（1）形成棕色易脱落的氧化膜。

原因：溶液的氧化能力弱。

（2）铸件局部表面有灰色片状。

原因：铝偏析的原因。

（3）膜层表面有黄色薄层挂灰。

原因：醋酸含量不足。

（4）机械加工表面上有黑斑点或发黑。

原因：工件机加工过程中温度过高。

（5）变形镁合金氧化后有黑斑点。

原因：工件表面有其他金属屑嵌入；氧化溶液醋酸浓度太高。

（6）膜层薄，露出基体金属的亮点。

原困：除油不净。

（7）膜层上有锈蚀状的黑点。

原因：溶液中氯离子大于0.8g/L;溶液中硫酸根大于2.5g/l;夹具与工件或槽体间绝缘不好，产生电化学腐蚀。

磷化处理

三、钢铁磷化处理件常见的缺陷分析

（1）磷化膜不能形成。

原因：工件表面有加工硬化层；溶液里硫酸根离子含量增高；磷化溶液里混入杂质；游离酸含量过低。

（2）磷化膜有空白片。

原因：硝酸根不足；游离酸含量过低；温度大低；硫酸槽硫酸亚铁盐过高。

（3）磷化工件上有黄色沉淀物，组合件铆合处生锈。

原因：溶液中有沉淀物；硝酸根不足；磷化前未清洗干净。

（4）磷化抗蚀能力下降和生黄锈。

原因：磷化膜结晶粗大或过细；磷化工件表面有残酸；金属过腐蚀；游离酸度过高；磷化溶液磷酸盐含量低。

（5）磷化膜太薄，结晶过细。

原因：磷化时间不够，亚铁含量过低；总酸度过高；工件表面有硬化层；温度太低。

（6）磷化膜结晶粗大。

原因：亚铁离子含量过高；工件表面带有残酸；溶液里硝酸根不足；溶液中硫酸根含量增高；工件表面过腐蚀。

（7）磷化层不均、发花。

原因：除油不彻底；磷化温度太低；表面有钝化膜。

（8）磷化膜发红，抗蚀能力不降。

原因：酸洗溶液里有铁锈渣浮大表面；铜离子渗入磷化溶液。

（9）磷化膜经冷挤压后挂黑迹。

原因：工件表面有半磷化的颗料状态（黑迹）；工件间没有酸洗净。

（10）冷挤压后磷化膜产生条状脱落。

原因：肥皂溶液里有杂质；皂化前工件表面有杂质和沉淀物。

电泳

电泳涂膜

四、电泳涂膜常见的缺陷分析

由于电泳涂装方法的独特性，所产生的涂膜缺陷虽与一般涂膜缺陷相同，但原因不同，有些缺陷是电泳涂装独有。

1．颗粒、疙瘩

在烘干后的电泳涂膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的颗粒现象。

原因：

（1） 电泳槽液有沉淀物、凝聚物或其他异物，槽液过滤不良。

（2） 电泳后冲洗液脏或冲洗水中含涂料浓度过高。

（3） 烘干炉膛落上颗粒状的污物。

（4） 进入电泳槽的被涂物及吊具不干净，磷化后的水洗不净。

（5） 涂装环境不清洁。

2．陷穴、缩孔

由外界因素造成被涂物表面、磷化膜或电泳湿涂膜上附有尘埃、油污等，或在涂膜中混有与电泳涂料不相容的粒子，它们在为缩孔中心，并造成烘干初期的展平不均衡而产生火山口状的凹坑，直径通常为0.5mm~3.0mm。

原因：

（1）槽液中混入异物（油、灰尘），油漂浮在泳槽液表面或乳化在槽液中。

（2）被涂物被污染（如灰尘、运输链上掉落的润滑油、铁粉、面漆尘埃、吹水用的压缩空气中有油污）。

（3）前处理脱脂不良、磷化膜上有油污。

（4）电泳后冲洗时清洗液中混入异物（油、灰尘），去离子水的纯度差。

（5）烘干室内不净或循环风含油。

（6）被涂工件（白件）从冲压、焊装到涂装车间进行前处理、电泳的过程中存在着硅酮污染，或工艺介质中的硅酮累积。

3．针孔

电泳涂膜中的针孔有三种类型。

原因：

（1）再溶解性针孔；泳涂的湿涂膜后冲洗不及时，被浮漆液再溶解而产生针孔。

（2）气体针孔：在电泳过程中，由于电解反应激烈，产生气泡过多脱泡不良；因槽液温度偏低或搅拌不充分，造成气泡被涂膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而出现针孔。

（3）带电入槽阶梯式针孔：发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下。针孔是沿入槽场合下由于槽液对物体表面润湿不良，使一些气泡被封闭在涂膜内或是槽液对物体表面润湿不良，使一些气泡被封闭在涂膜内或是槽液表面的泡沫了解会着在被涂工件表面上形成气泡针孔，这种针孔易产生在被涂工件的下部。

4．涂膜太薄

指被涂工件表面的干涂膜厚度低于所采用电泳涂料技术条件或工艺规定膜厚的现象。

原因：

（1）槽液的固体含量过低。

（2）泳涂电压偏低，泳涂时间太短。

（3）槽液温度低于工艺规定的范围。

（4）槽液中的溶剂含量偏低。

（5）槽液老化，使湿涂膜的电阻过高，槽液电导率低。

（6）极板电极连接不良或有效面积低，极液电导率太低，被涂工件通电不良。

（7）电泳后冲洗过程中UF液清洗时间过长，产生再溶解。

（8）槽液的pH太低。

5．涂膜过厚

指被涂工件表面的干涂膜厚度超过所采用电泳涂料技术条件或工艺规定膜厚的现象。

原因：

（1）泳涂电压偏高。

（2）槽液温度偏高。

（3）槽液的固体含量过高。

（4）泳涂时间过长（如运输链停止等）。

（5）槽液中的溶剂含量过高。

（6）被涂工件周围循环效果不好。

（7）槽液电导率高。

（8）阴/阳极比不对，阳极（对阴极电泳涂料而言）位置布置不当。

6．水滴迹

电泳涂膜烘干后局部被涂面上有凹凸不平的水滴斑状的缺陷称为水滴迹。

原因：

（1）湿电泳涂膜上有水滴，在烘干时水滴沸腾，水滴处产生凹凸不平的涂面。

（2）在烘干前，湿电泳涂膜表面上有水滴，水洗后附着水滴未挥发掉或未吹掉。

（3）烘干前从挂具上滴落的水滴。

（4）电泳水洗后，被涂物上有水洗液积存。

（5）最终去离子水洗的水量不足。

（6）所形成的湿电泳涂膜（过厚、组织松软、电渗性差等）的抗水滴性差，抗水滴性可通过水滴迹检验方法求得。

（7）进入烘干室后升温过急。

7．异常附着

被涂物表面或磷化膜的导电性不均匀，在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部位，引起涂层在这些部位集中生长，结果在这些部位呈堆积状态的现象称为异常附着。

原因：

（1）被涂物表面导电不均匀，致使局部电流密度过大。以下几方面均可引起这种现象：磷化膜污染（指印、斑印、酸洗渣滓）；被涂物表面污染（有黄锈、清洗剂、焊渣等）；前处理异常（如脱脂不良、水洗不充分、有脱脂液和磷化液残留；磷化膜有蓝色斑、黄锈斑。由此产生的异常附着称为前处理异常）附着。

（2）槽内杂质离子污染、导电过大、槽液中溶剂含量过高；灰分太低。

（3）泳涂电压过视，槽液温度高，造成涂膜破坏。

8．泳透力低

复杂被涂工件的箱形（夹层）结构或背离电极部分涂不上涂料或涂得过薄的现象。

原因：

（1）所选用电泳涂料的泳透力本身差，或工作过程中泳透力变差。

（2）泳涂电压过低。

（3）槽液的固体含量偏低。

（4）槽液搅拌不足。

9．干漆迹

由于被涂物出电泳槽后至电泳后冲洗之间时间过长，或电泳后清洗不充分，致使附着在湿电泳涂膜上的槽液干结，烘干后涂膜表面产生斑痕的现象。

原因：

（1）电泳至后冲洗之间的时间太长。

（2）初次水洗不完全，电泳生水洗不充分。

（3）槽液温度偏高。

10．二次流痕

电泳冲洗后存在被涂物狭缝结构处（如焊缝）的液体，在烘干过程中流出，在狭缝处造成明显流痕的现象。

原因：

（1）电泳后水洗不良。

（2）槽液的固体含量过高；冲洗用水中的含涂料量也偏高。

（3）被涂物的结构所致。

（4）进入烘干室时升温过急。

11．再溶解

泳涂沉积在被涂物上的湿涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，产生涂膜变薄、失光、针孔、露底等现象。

原因：

（1）被涂物电泳后在电泳槽液或UF清洗液中停留时间过长。

（2）槽液的pH偏低，溶剂含量偏高；UF清洗液的pH偏低；冲洗压力过高，冲洗时间过长。

（3）设备故障，造成停链。

12．涂面斑印

由于被涂物表面污染，在电泳涂装后，干涂膜表面仍有可见的斑纹或地图状斑痕的现象称为涂面斑印。它与水迹和漆迹痕的不同之处是涂层仍然平整。

原因：

（1）磷化后的水洗不充分。

（2）磷化后水洗的水质不良。

（3）前处理过和被涂物表面再次被污染，如挂具上的污染水滴落在前处理过的表面上。

13．漆面不匀、粗糙

指烘干后的电泳涂层表面光泽、光滑度等不匀，有阴阳面的现象。轻者光泽不好或失光，涂层外观不丰满。重者手感不好（用手摸有粗糙的感觉）。如果在电泳过程中处在垂直面（或水平面的下表面）的涂层光滑有光泽，而处在水平面的电泳涂层粗糙无光泽，这种现象称为"L"效果不好。

原因：

（1）被涂物表面的磷化膜不均匀或过厚，磷化后的水洗不充分。

（2）槽液的固体含量过低，槽液中有细小的凝聚物、不溶性的颗粒，槽液过滤不良。

（3）槽液的顔基比过高。

（4）槽液中混入不纯物，如杂质离子等，槽液电导率太高。

（5）槽液中溶剂含量过低。

（6）在被涂物周围槽液的流速太低或不流动。

（7）槽液的温度低。

14．带电入槽阶梯弊病

在连续式生产被涂物带电入槽的场合，被涂物表面产生多孔质的阶梯条纹状的涂膜弊病的现象。

原因：

（1）入槽部位液面有泡沫浮游（或积聚），泡沫吸附在被涂物表面上被沉积的涂料包裹。

（2）被涂物表面干湿不均或有水滴。

（3）入槽段电压过高，造成强烈的电解反应，在被涂物表面上产生大量的电解气体。

（4）运输链（被涂物的入槽）速度太慢或有脉动。

油漆喷涂

五、油漆膜层施工过程中常见的缺陷分析

油漆涂膜缺陷一般与被涂物的状态、选用的涂料、涂装方法及操作、涂装环境等因素有关。现将常见漆膜缺陷原因分析详述如下。

1．流挂

指在涂覆和固化期涂膜出现的下边缘较厚或流痕现象，称为流挂。根据流痕的形状，流挂可分为下沉、流挂、流淌等。

下沉：涂装完毕到干燥期间涂层局部垂流，产生厚度不均匀的半圆状、冰瘤状、波状等现象。

流挂：在采用浸、淋、喷、刷等涂装方法的场合，涂料在被涂物的垂直面和边缘附近积留后，照原样固化并牢固附着的现象。

流淌：被涂物垂直表面涂膜大面积的流挂现象。

原因：

（1）所用溶剂挥发过慢或与涂料不配套。

（2）一次涂得过厚，喷涂操作不当，喷枪用力过大。

（3）涂料黏度偏低。

（4）环境温度过低或周围空气中溶剂蒸气含量过高。

（5）涂料中含有密度大的颜料（如硫酸钡）。

（6）在光滑的涂膜上涂布新涂料时，也容易发生垂流。

2．颗粒

涂膜中的凸起物呈现颗粒分布在整个或局部表面上的现象称为颗粒。由混入涂料中的异物或涂料变质而引起的称为涂料颗粒；金属闪光涂料中铝粉在涂面造成的凸起异物称为金属颗粒；在涂装时或刚涂装完的湿涂膜上附着的灰尘或异物称为尘埃。

原因：

（1）涂装环境的空气清洁度差。调漆室、喷涂室、晾干室和烘干室内有灰尘。

（2）被涂物表面不清洁。

（3）施工操作人员的工作服、手套及涂装前擦净用材料有纤维脱落。

（4）易沉淀的涂料未充分搅拌或过滤。

（5）涂料变质，如漆基析出或反粗，顔料分散不佳或产生凝聚，有机顔料析出，闪光色漆的漆基中铝粉分散不良等。

（6）喷枪喷嘴前端积结的漆滴干燥后形成漆渣，喷涂时被风吹到工件表面。

3．露底和盖底不良

由于漏涂而使被涂面未涂上涂料的现象称为露底（俗称缺漆），因涂得薄或涂料遮盖力差未盖住底面（底色）的现象称为盖底不良。

原因：

（1）所用涂料的遮盖力差或涂料在使用前未搅拌均匀。

（2）涂料的施工黏度（或施工固体含量）偏低，涂得过薄。

（3）喷涂不仔细或被涂物外形复杂，发生漏涂现象。

（4）底漆与面漆的色差过大，如在深色漆面上涂亮度高的浅色涂料。

4．咬起

涂面漆后底漆层被咬起脱离，产生皱纹、胀起、起泡等现象称为咬起。涂装含强溶剂的涂料（如硝基漆）时，易产生这种现象。

原因：

（1）涂层未干透就涂下一道涂料。

（2）涂料不配套、底涂层的耐溶剂性差或面漆含有能溶胀底涂层的强溶剂。

（3）涂层涂得过厚。

5．白化，发白

涂装过程中和刚涂装完毕的涂层表面呈乳白色，产生似云样的变白失光现象称为白化，发白。这种现象多发生在涂

发性涂料的场合，严重时完全失光，涂层上出现微孔及力学性能下降。

原因：

（1）施工场所的空气温度太高。

（2）所用有机溶剂的沸点低，而且挥发太快。

（3）被涂物的温度低于室温。

（4）涂料和稀释剂含水，或压缩空气带入水分。

（5）溶剂和稀释剂的选用及配比不恰当，造成树脂在涂层中析出而变白。

（6）前三种原因使空气中水分在被涂面上凝露，渗入涂层而发生白化。

6．拉丝

在喷涂时涂料雾化不良，呈丝状喷出，使涂膜表面呈丝状的现象称为拉丝。

原因：

（1）涂料的黏度高，或制造涂料用的合成树脂（如氯化橡胶、丙烯酸树脂等）的相对分子质量偏高。

（2）选用的溶剂溶解力不足。

（3）易拉丝的树脂含量超过无丝喷涂含量。

7．缩孔、抽缩

受被涂物面上存在或混入涂料中的油、水等异物的影响，涂料不能均匀附着，产生抽缩而露出被涂面的现象。由于产生的原因及现象有较大的差别，露底面积大且不规则的称为抽缩（俗称发笑）；呈圆形（直径多为0.1mm~2mm）的称为缩孔；在圆孔内有颗粒的称为鱼眼。这种缺陷产生的刚涂装完的湿涂膜上，有时在烘干后的干涂膜上也会发现。

原因：

（1）所用涂料的表面张力偏高，流平性差，释放气泡性差，本身对缩孔的敏感性大。

（2）调漆工具及设备不洁净，使有害异物（有些肉眼看不到的）混入涂料中。

（3）被涂物面不净，有水、油、灰尘、肥皂、打磨灰等异物附着。

（4）涂装环境空气不清洁，有灰尘、漆雾、硅酮、蜡雾等。

（5）涂装工具、工作服、手套不干净。

（6）环境温度过高，溶剂挥发过快。

8．陷穴、凹洼、凹坑

涂膜表面上产生像火山口样、直径为0.5mm~3mm的凹穴现象。陷穴、凹洼、凹坑与缩孔和鱼眼的差别在于是否露出被涂面，这种缺陷又称为凹陷、麻点。其产生原因与缩孔相仿。

9．针孔

在涂膜上产生针状小孔或像皮革毛孔样的孔的现象称为针孔，孔的直径为100um左右。

原因：

（1）涂料的流动性不良，流平性差，释放气泡性差。

（2）涂料储运时变质，例如沥青涂料在低温下储运时，漆基的互溶性和溶解性变差，局部析出，产生颗粒或针孔弊病。

（3）添作料中混入不纯物，如*党**课型添作料中混入水分等。

（4）涂装后晾干不充分，洪水时升湿过急，表面干燥过快。

（5）被涂物的温度过高和被涂物面有污物（如焊药等）被涂物面有小孔。

（6）环境空气温度过高。

10气泡

在涂装过程中，涂膜表面呈泡状鼓起，或在涂膜中有产生气泡的现象。烘烤型涂料易产生这一缺陷。

搅拌引起的气泡或由溶剂蒸发生的气泡，在涂装成膜过程中未消失而残留在涂膜中，统称为气泡。由底材涂层所吸收或含有水分、溶剂或气体，使涂层在干燥（尤其是烘烤）过程中量泡状拱起的缺陷，分别称为水气泡、*党**课气泡或空气泡。

原因：

（1）溶剂挥发快，涂料的黏度偏高。

（2）涂层烘干时加热过急，晾干时间过短。

（3）底材、底涂层或被涂面含有（或残留有）溶剂、水分或气体。

（4）搅拌混入涂料中的气体未释放尽就涂装，或在刷涂时刷子走动过急而混入空气。

（5）木质底材上涂氨醉树脂涂料。

11．起皱

在干燥过程中涂膜表面出现皱纹、凹凸不平及平行的线状或无规则线状等现象。

原因：

（1）桐油制作的油性漆易发生起皱现象。

（2）在涂料中添加过多的钻和锰催干剂。

（3）涂膜烘干升温过急，表面干燥过快。

（4）涂膜过厚或在浸涂时产生肥厚的边缘。

（5）氨基漆晾干过度，表面干燥后再烘干，易产生起皱现象。

12．色不匀（色发花）

涂膜的颜色局部不均匀，出现斑印、条纹和色相杂乱的现象。

一般是由涂料的涂装不当，以及涂料组分变质等引起的。

原因：

（1）涂料中的颜料分散不良或两种以上的色漆相互混合时混合得不充分。

（2）所用溶剂的溶解力不足或施工黏度不适当。

（3）涂得太厚，使涂膜中的颜料产生里表对流。

（4）在涂装场所附近有能与涂膜发生作用的气体（如氨、二氧化硫等）的发生源。

13．浮色、色分离

涂料中各种颜料的粒度大小、形状、密度、分散性、内聚性等的不同，使涂膜表面和下层的颜料分布不均，各断面的色调有差异的现象。与色发花的差别是涂膜外观色调一样，但湿膜和干膜有色相差异大。

原因：

（1）浮色和色发花与涂膜形成过程中产生的对流现象密切相关，因而涂料的配方及制漆工艺不合理是产生这两种弊病的主要原因。

（2）在涂装含两种以上颜料的复色添作料时，由于*党**课在涂层的里表挥发一，易出现对流而生生浮色现象。

（3）涂料中组分的密度相差悬殊。

（4）涂装方法及设备选用不合适。

14.金属闪光色不匀（银粉不匀）

在喷涂金属闪光面漆时，因喷涂的厚度不匀、流挂和所用溶剂与涂料不配套而引起铝粉分布不匀、定向不匀，导致涂膜外观颜色不匀的现象。

原因：

（1）涂料配方不当（如铝粉含量偏低，溶剂的密度大，树脂的相对分子质量低，树脂的干燥慢等）。

（2）喷涂黏度选择不当（过低或过高）。

（3）涂层过厚或膜厚不均匀，雾化差、喷涂操作不熟练。

（4）涂底色与罩光清漆采用"湿碰湿"工艺时，中间晾干时间过短。

（5）环境温度低。

15．渗色、底层污染

在一种涂膜上涂另一种颜色的涂料，底层涂膜部分渗入面层涂膜中而使面层涂膜变色的现象称为渗色。

由底层上附着的着色物透过面涂层生产异色斑的渗透现象称为底层污染。

原因：

（1）底层涂膜中含有的有机颜料或溶剂能溶解的色素渗入涂层中。

（2）底材（如木材）含有有色物质或底层上附有着色物。

（3）面漆含有溶解力强的溶剂（如脂类、酮类）或底层涂膜未完全干透就涂面漆。

16．光泽不良（发糊）

有光泽涂层干燥后没有达到应有光泽或涂装后不久涂层出现光泽下降、雾状朦胧的现象。

原因：

（1）颜料的选择、分散度和混合比不适当，树脂的溶性差，溶剂的选配不当。

（2）被涂面对涂料的吸收量大，且不均匀。

（3）被涂面粗糙且不均匀。

（4）涂层过洪干或烘干时换气不充分。

（5）喷涂虚雾附着或由补漆造成。

（6）需抛光的涂层未干透就抛光。

（7）在高温、高温或极低温的环境下涂装。

17．橘皮

在喷涂时不能形成平面的涂膜面，而出现类似橘皮的皱纹表层。皱纹的凹凸度约为3um左右。

原因：

（1）涂料的黏度大，流平性差。

（2）压缩空气的压力低，出漆量过大和喷涂工具不佳，导致雾化不良。

（3）被涂物和空气的温度偏高，喷涂室内风速过大，溶剂挥发过快。

（4）涂层晾干时间短，喷涂厚度不足。

（5）喷涂距离不适当，如太远。

18.砂纸纹

面漆涂装和干燥后仍能清楚地见到砂纸打磨纹，且影响涂层外观（光泽、平滑度、丰满度和鲜映性）的现象。在被涂表面使用锉刀修整留下的纹状伤痕称为锉刀纹。

原因：

（1）所选用的打磨砂纸太粗或质量差。

（2）涂层未干透（或未冷却）就打磨。

（3）被涂物表面状态不良，有极深的锉刀纹或打磨纹。

19．刷痕、滚筒痕

在刷涂或滚涂时，涂膜上残留有凹凸不平的刷或滚的痕迹（或条纹）的现象。

原因：

（1）涂料的流平性差，涂料中颜料含量高。

（2）刷子、滚筒太硬。

（3）气温太低。

（4）溶剂挥发太快。

20．"出汗"

在涂膜表面上析出一种或几种组分的现象。如普通硝基漆在60。C以上烘干时，增塑剂呈汗珠状析出，以及涂膜在打磨后再次出现的析出。

原因：

（1） 增塑剂与基漆的混溶性差。如硝基漆采用了蓖麻油，樟脑等非溶剂型增塑剂。

（2）涂膜在打磨前未完全干透（溶剂未完全挥发）。

（3）涂膜中含有蜡、矿物油时，可能会逐渐渗到涂膜表面上。

21．丰满度不良

涂膜虽然涂得很厚，但从外表看仍然很薄而显得干瘪的现象。

原因：

（1）使用高聚合度的漆基制作的涂料，其本身丰满度差。

（2）颜料含量少和涂料过稀。

（3）被涂面不平整而吸收涂料。

22．缩边

在涂装和烘干过程中涂膜收缩，使被涂物的边缘、边角等部位的涂膜变薄，严重时甚至会出现露底的现象。在水性涂料施工时常出现这一缺陷。

（1）漆基的内聚力大。

（2）涂料的黏度偏低，所用溶剂发挥慢。

23．烘干不良，未干透

涂膜干燥（自干或烘干）后未达到完全干燥，手摸涂膜有发湿之感，涂膜发软，未达到硬度或存在表干里不干等现象。

原因：

（1）自干或烘干的温度和时间未达到工艺规范。

（2）自干场所换气不良，湿度高，温度偏低；烘干室的技术状态不良，温度偏低或烘干时间不足。

（3）涂料一次涂得太厚（尤其是氧化固化型涂料）。

（4）自干型涂料所含干燥剂失效，或表干型干燥剂用量过多。

（5）烘干室内的被烘干物过多，热容量不同的工件同时在一个烘干室中烘干。

（6）被涂物上有蜡、硅油、油和水等。

24．钣金凹凸

钢板结构件（如汽车车身）由于冲压钣金加工不良及储运、焊装过程中产生凹凸不平，影响涂层外观装饰性的现象。由点焊产生的坑称为点焊坑；冲压时产生的小凹凸在涂装后残留在涂面上且更显眼，称为星状不平。

原因：

（1）模具的精度不够或手工成形，钢板表面不平，有划痕线等。

（2）钢板表面有尘埃，冲压现场环境较差，模具或钢板上附着有小砂粒，产生不平。

（3）储运和组装过程中保护不好，产生碰伤，造成凹凸不平。

25．落上漆雾

喷涂过程中漆雾飞溅或落在被涂面或涂膜上（成虚雾状），影响涂膜的光泽的外观装饰性的现象。如落上异色漆雾则称为漆雾污染。

原因：

（1）喷涂操作不正确，如喷枪与被涂在的距离太远、喷流与被涂面不垂直等。

（2）被涂件之间距离太近。

（3）喷涂室气流混乱，风速太低（小于0.3m/s）。

（4）不需涂装的表面未遮盖保护。

26．腻子残痕

涂层表面刮过腻子的部位产生痕印或失光等现象。

原因：

（1）刮腻子部位打磨不足。

（2）刮腻子部位未涂封闭底漆，腻子层的吸漆量大，或颜色与底漆层不同。

（3）所用腻子的收缩性大，固化后变形。

27．打磨缺陷

由于打磨不彻底，不规则或打磨划伤、砂纸纹，上层面漆盖不住而造成的涂膜缺陷。

原因：

（1）打磨工具的技术状态不良或操作不认真。

（2）砂纸质量差，有掉砂现象。

（3）在打磨平面时未采用模块，局部用力过猛。

（4）打磨后未检查被打磨面的质量。

28．遮盖痕迹

遮盖用的胶带迹照原样残留在涂布，或分色线呈锯齿形，超过工艺标准规定的现象。

原因：

（1）胶带的质量差。

（2）遮盖工序执行不认真。

（3）涂膜未干就撕下胶带或其他遮盖物。

29．气体裂纹

在涂层干燥时受酸性气氛的影响，涂面产生皱纹、浅裂纹的现象。

原因：

（1）涂层干燥场所（或烘干室）的空气含有酸性气体（如二氧化硫、二氧化碳、一氧化碳等）。在采用烟道气直接烘干的场合，易产生这一缺陷。

（2）所用涂料的耐污性差。

30色差

刚涂装完涂膜的色膜的色相、明度、彩度与标准色板有差异，或在补涂装时与原漆色有差异。

原因：

（1）所用涂料各批之间有较大的色差。

（2）在更换颜色时，输漆管路未洗净。

（3）烘干规范（烘干时间、温度）未严格控制在工艺规范之内。

（4）尽量少补漆，如需补漆则应整个部件（或有明确分界线的表面）进行补漆。

31．掉色

在用蜡和擦布擦拭涂层时，布上粘有涂层颜色的现象。

原因：

主要是涂料中所含的颜料（尤其是有机颜料）渗透到涂膜表面所致。

32．异物起霜、沾污

由于铁粉、水泥粉、砂尘和漆雾等异物的附着，涂层变粗糙、变脏或带有色素物质的沾污，产生异色斑点等现象。

原因：

（1）在涂层干燥过程中，周围环境中的铁粉、水泥粉、砂尘和干漆雾等异物的侵入和附着。

（2）涂层未干透前就将被涂物包装。

（3）涂层接触沥青、焦油、酸性物质、树脂、昆虫、鸟粪、化学物质和有色素的物质等。

（4）涂层在使用过程中发霉。

33．吸收

在涂装时涂料被底材过度吸收，出现无光或像未涂装似的现象。如在纤维板上涂装时，刚涂完尚见涂膜，但很快就消失。

原因：

被涂物多为孔材质，如松木板、纤维板和涂刮的腻子层（疏松）等，将涂在其表面上的涂料吸入孔内，使涂层无光或不完整。

34．鲜映性不良

涂层的鲜映性（平滑性，光泽）不良的现象，也就是涂层的装饰性差。例如，现今高级轿车的车身涂层的鲜映性应为0.8m~1.0(PGD)；稍低一点的应在0.6~0.7范围内；普通型轿车、轻型车和装饰性要求较高的中型卡车涂层鲜映性应在0.5左右，如低于上述规定数值，则称为鲜映性不良。

原因：

（1）被涂物表面的平整度差。

（2）所选用涂料的展平性差，光泽差和细度不达标。

（3）涂装环境差，涂层表面附着颗粒。

（4）喷涂工具不好，施工黏度及溶剂选用不当，喷涂时涂料雾化不良，涂面的橘皮严重。

（5）涂层厚度不足，丰满度差。

35．过烘干

涂层在烘干过程中因烘干温度过高或烘干时间过长，产生失光、变色、变脆、开裂和剥落等现象。

原因：

（1）烘干设备失控，造成烘干温度过高。

（2）烘干时间过长，如在流水生产线上被涂物停留在烘干室中过夜，尤其在120℃以上烘干的场合极易产生过烘干现象。

（3）涂层配套和烘干规范选择不当。

36．接触伤痕、划碰伤、笔划痕

涂层受外界作用产生伤痕，失去完整性的现象。在涂层未干前因胶管、手等接触留下的伤痕称为接触伤痕；被涂物在储运和装配过程中因划碰造成的干涂膜的损伤称为划碰伤；用笔作标记在涂面上的痕迹称为笔划痕。

原因：

（1）湿涂膜受外界作用，完整状态被改变。

（2）干涂膜受机械划碰。

（3）做标记的笔不符合要求。

37．修补斑印

修补部位与原涂面的光泽、色相有差别的现象。

原因：

（1）修补涂料与原涂料的光泽和颜色不同，或修补涂料较原涂料的耐老化性（如耐候性）差。

（2）被修补部位打磨不良而产生光泽不均。

（3）由局部修补而造成。