注塑成型热流道模具如今被越来越多的工厂采用，因为使用热流道模具几乎没有物耗损失，但是因为其价格比较昂贵，所以对于一模多穴的小型产品和产量需求低的产品，大多数都还是继续使用水口模具。

水口模具的浇注系统主要是由主流道、分流道、浇口、冷料井等组成，是将料筒中塑化的材料引入模具型腔而设立的。其中浇口形式各式各样，都有着各自的功能，分为潜伏式浇口、点浇口、侧浇口、扇形浇口、搭底式浇口、护耳式浇口。模具设计师会根据产品的形状和性能以及客户要求选取合适的浇口。

在我们生产中对模具最担心和苦恼的就是水口在不正常的情况，断到流道内和粘到前模。特别对于新手，一天的忙忙碌碌很多时间付给了烧火抠水口，有的时候抠不下来需要卸模敲浇口套，费时又费力，浪费产能。

在注塑成型中，当水口断于前模时，首先考虑的工艺参数的注塑压力保压压力是否过大，而造成过度填充而导致浇口的水口脱膜困难。其次考虑是否模具的温度太高，一是模具的水路堵塞或者“死水”而导致的水口太软而断于前模;二是成型周期太快，冷却时间太短，水口还没有冷凝充分就开模取出，将水口拉断而断于前模，这时需要增加冷却时间。

综上，简单的排查无效，就需要对设备的加热圈、射嘴与浇口套的配合、模具浇口套的完好程度等进行分析排查原因。今天小维和大家探讨注塑成型时候断水口的原因分析和解决办法。

模具加工方面是否存在问题？

1、流道直径、流道距离：

影响着材料流动速率和充模时间。直径太大会使冷却时间增长，内芯包藏空气增多，适当延长周期和保压时间使水口更好的冷却固化，也可以增加背压使材料均匀压实;流道距离太长，热量损失增大，流动性降低导致成型困难。使用多段注射，提高前段注射压力和注射速度，使材料快速充满模具型腔。

2、浇口形式：

潜伏式浇口和护耳式浇口，其加工复杂，是通过顶针着力浇口部位塑料形变而取出，为了更好的托膜通常在分流道设立顶针。不适用于粘度低和韧性差的材料，容易发生折断而堵塞浇口。点浇口的拉料沟易出现使用磨损导致的披峰和锥度变形，拉料沟紧固螺丝松动导致前移，应及时进行维修换新，防止模具“压模”造成延缓后期生产进度。

3、冷料井锥度：

根据塑料的延伸率得来的，如果锥度太小会导致水口黏前模，锥度太大会导致成型后取出困难，钳工师傅会根据实际水口取出情况，改变锥度和表面粗糙度要求，以达成型要求。

4、流道表面粗糙度：

需要保证光滑易托膜，在没有醒光、局部有倒扣、表面被腐蚀性强的材料破坏了粗糙度时，容易发生粘模的现象，需要对内孔亮光处理。

5、浇口套完好程度：

在三板模具点浇口形式，易发生浇口套周边破损有披锋，需及时进行维修更换。并且检查三板模的水口板是否都拉开，模具开闭器是否好用。在小模具所使用的浇口套没有定位螺丝进行紧固而发生旋转，需及时进行维修换新。

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成型工艺参数是否合理？

1、冷却时间：

影响着材料的结晶速率，当冷却时间过短，水口没有凝固开模时易发生水口断于主流道;适当增加冷却时间或者降低模具温度有利于水口托膜，但是会影响产品周期时间。

2、保压时间：

影响着材料密度，保压压力过长，作用力过度集中在主流道，增加水口尺寸和密度，导致脱模困难；保压时间过短易造成组织松散，开模时易发生水口断于主流道。

3、材料温度：

理论上来说材料温度越高，浇口套和射嘴之间的倒扣而发生的阻力越小，越有利于成型加工，但是温度太高会导致材料分解。

4、模具温度：

通常在模具设计时，水口处会单独设立一组水，使水口更快的冷却。检查水路是否顺畅，是否有“死水”的现象，避免因为热量集中而导致的冷却效果差。

材料选择是否正确？

1、材料选择：

对于冷却速率较慢，粘度的低以及韧性不好的材料，需要加大托膜斜度

(2°C-5°C)。情况允许可以增加润滑剂或者更换材料。

2、二次回用料：

使用二次回用料颜色会暗黄，黑点杂志会增多，材料会变脆，材料的韧性和强度都会有影响，排查回用料是否混入其他材料，并降低兑入回用料比例。

加热系统是否异常？

不同的材料所使用的成型温度不同，加热圈没有达到需要值时，温度过低会导致冷料堵塞流道，也是主要水口断的原因。检查热电偶是否感温正常，射嘴温度是否太低，加热圈是否损坏松动，如有异常及时进行维修更换。

射嘴与浇口套是否配合良好？

1、浇口套R角太小与射嘴R角配合不良，当材料注射时会产生遗料现象而形成倒扣，而导致水口断于主流道中。条件允许更换吻合的浇口套或射嘴，有的垫块纸壳也可能会解决这个问题。

2、射嘴直径相比浇口套的始端直径小很多，如射嘴直径05，浇口套直径∅3.特别对于粘度低的材料注射时会产生冷料而形成倒扣。适当缩短成型时间，增加射嘴温度，无法解决只能更换口径相吻合的射嘴。

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