我国铜冶炼在规模、技术装备、能耗和环保等方面均已位居世界前列，大规模降低铜冶炼能耗的潜力不大，但是，在余热回收、降低工艺过程能耗等方面还有一定的潜力：①提高余热回收水平。
目前，部分炼铜企业仅回收了熔炼及吹炼烟气余热，而对阳极炉、电炉和制酸余热均未回收。熔炼炉渣产量大，热焓高，可回收余热量大，达约3.2GJ/t阳极铜，占铜冶炼火法系统余热量的30%，目前仍无成熟技术回收铜熔炼炉渣余热。②推广新技术加强过程节能。推广稀氧燃烧、透气砖通氮气搅拌、自氧化还原火法精炼、高浓度SO烟气制酸等新技术，降低阳极炉和制酸工序能耗。③采用高效的机电设备。
我国铜冶炼企业SO捕集率在98%~99.9%之间，平均约为99.0%，单位产品SO排放量为21kg/t阳极铜，若能提高至目前国际领先水平，硫捕集率99.9%，单位产品SO排放量2kg，吨铜减少SO，排放量19kg。与国际先进水平比较，我国铜冶炼产业SO，减排还有一定潜力，假定目前我国各炼铜厂硫的总捕集率平均为99.0%，按年冶炼400万t 矿铜计算，将硫的总捕集率提升至国际先进水平的99.9%，则吨铜减排SO19kg，全国铜冶炼产业每年可减排SO7.6万t。
进一步减少SO排放的措施为：推广“双闪”技术;加强环境集烟;采用高效吸收技术，处理含低浓度SO，的炉、窑和环集烟气及制酸尾气。《铜冶炼行业准入条件(2013，公开征求意见稿)》规定：新建铜冶炼企业水循环利用率97.5%以上，吨铜新水消耗20 t以下，吨铜排水2t以下，铜冶炼含重金属废水必须达标排放。现有企业水循环利用率97%以上，吨铜新水消耗20t以下。
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