这是18年的时候随手这的培训心得，纯粹应付，今日翻来自己看看，有那么一丢丢意思，分享给大家，欢迎拍砖。
一个SQE 对TFT-LCD材料供应商质量管理的认知
SQE 的工作职责，无论在外资/内企，还是世界TOP500/私人小作坊，无论是从事航天航空高精尖端或是处于冲、压、注传统行业，只要是配备了这个职位或者设置的同等功能的职位，最核心的职责就是确认确保供应商来料的品质不会对本公司的生产、交货造成现实的，潜在的影响;不影响客户使用，无客户投诉,符合环保、法令法规要求，这也是考核一个SQE绩效的重中之中。
在日益重视KPI 考核的现代化公司企业中，无论是实行末尾淘汰制还是轮岗转换制，还是再培训上岗；在奉行“SQE的客户就是产线”这样理念灌输下，产线生产的是否正常又变相成为考核SQE的又一种指标或者是最一种最主观的评价
在日益奉行小米建立的“生态链”模：谁掌握了供应链，谁就掌握了话语权;
在供应商管理外包，第三方介入的新模式下；
都为SQE 未来的工作带来了挑战。
TFT-LCD/LCM技术大规模应用用以来，特别是在电子消费类产品电视/手机/电脑上使用的，短短十几年的时间，在无论是日本作为液晶的起源地，韩国作为规模化商业化的开拓者，亦或台湾依托强大的代工能力，使液晶产能远远不断到中国大陆液晶行业的强势崛起，再整个行业过程以及其带动的附属行业，无不推动了视觉显示技术历史性的跨越,并成为相关国家和地区的展览性支柱产业。
在此过程中，作为电视/手机重要组成的部分的TFT-LCD/LCM，重要性不可同日而语。
传统的手机整机物料组成拆分
前后壳体
主（测按键）
喇叭
振子
麦克风
听筒
LCD屏
LENS
摄像头
DOM片
PFC
天线
PCBA
滑轨
辅料
15大类物料
在此15大类物料中，无论是从材料的技术含量，工艺要求，组装的复杂程度，行业所处的位置，所占的成本，TFT-LCD所占的比重为重中之中。
在LCD屏所组中的物料当中，又包含光学/电子/结构各种物料
TFT-LCD主要材料拆分
设备
材料及零组件
驱动IC
微影蚀刻
液晶
控制电路
PECVD
玻璃基本
背光模组
Sputter
偏光板
TAB/COG
LCD设备
彩色滤光片
LED
Assembly
Spacer
检查/测试设备
扩散/配向膜，光阻剂蚀刻液，剥离液
特点：材料关键零部件众多，产业链较长
深圳国显作为国内先进的TFT-LCM液晶模组，电阻，电容式触控屏和指纹识别，背光的研发制造与销售的高科技企业，其与液晶行业的发展息息相关。
在TFT-LCD 国内的代工的行业SQE基本接触全部为后制程（模组段），而对前制程（Array,Cell）一知半解，仅停留在纸面理解，更遑论更前端的玻璃，POL,液晶，化学气体，显影药剂的工艺乃至相关设备。即使是在国内世代液晶厂的如华星，京东方等拥有自己完整链条的TFT-LCD，相关人员也只能窥探一二。
如何在此在成本与品质追求并不互相矛盾的前提下，在有限的资源条件下,如何在手机众多零部件中确保品质，这是考验每个SQE的难题,特别是负责TFT-LCD相关component的SQE，不但要作为一个熟知各种物料的SQE,更要作为对各种物料专业的SQE，实现像广深公路一样又“广”又“深”
鉴于此，作为SQE,后续工作不断审视自我掌握的专业技能以及工作方法流程
1.TFT-LCD 理论值+实践
邀请前制程技术人员做教育培训
如有机会，派遣至前制程供应商深入学习，
多参与技术分析
关注最新行业技术发现趋势及应用
一个手机，已经贯穿了整个TFT-LCD供应商，依托的XXX强大的行业地位，无论是上游还是下溯，无论是调动供应商资源还是XXX内部的牛人大咖，有太多的资源和机会供我们学习，消化，吸收。
2.IATF知识的实际应用
汽车行业的FMEA、PPAP、SPC、MSA实际理论值知识的应用
除了汽车行业，目前其它行业虽然有切入IATF16949体系，但多流于形式,如何运用这些知识到实际工作当中并指导供应商同步展开,需要自身的不断学习及巩固并运用。
4.不同SQE 之间工作的交叉学习
每一个SQE 都是自己负责领域的佼佼者，所掌握知识的专业性都是其他领域SQE无法比拟的，之间的相互学习不但可以做到优势互补，又可相互融会贯通
4. SQE 角色扮演(侧重提前项目介入，现场介入)
供应商品质关系
供应商品质（制程）
供应商品质（绩效）
供应商品质（改善）
供应商评鉴
供应商品质标准
品质协议
品质系统稽核
制程稽核
品质管理计划/制造品质控制
新产品计划及记分卡
安全投产
生产/上线/市场报表(客诉)
日/周/月报
(QBR)季度品质检讨
8D系统
持续改善过程
业务关系
制程稽核和认证
市场反馈
促使变化(改善)
现阶段SQE 任务转变：1.介入整个项目运作，规格要求，可靠性，尺寸公差，工艺可行性全面评估
2.供应商多跑，多看，多问，关键物料供应商现场跟线，有问题现场提出，解决改善
SQE
Project SQE
On-Site SQE
SQM Supplier Quality Manager
目前SQE状态……
等IQC 检验发现问题
等产线反馈问题点
等PE/工程反馈问题点
等市场客诉
……
从项目立项开始介入：
图纸评审
风险点评估
检验标准
以往品质问题经验分享
项目各个阶段的品质问题点汇总整理
关键物料有资源有条件的SQE 供应商现场跟线确认生产
供应商重大品质问题现场与供应商共同分析改善
供应商制程/技术学习提高
以自身的能力能够指导供应商的品质提升一个新的台阶并建立对供应商的品质权威
新的形式下，一个优秀的SQE不仅仅要求有优秀的品质理论及实践经验，还要有较强的技术工程背景，越来越多的SQE 角色更会向前跨一步至SDE(Supplier Development)的角色，所扮演的不再是机械的等待异常发生，等待供应商改善，而是能够从一个专业的角色提供系统理论是技术指导给供应商，工程技术部门，为消除潜在的质量隐患做提前预防。
液晶驱动、背光、模块、设备及工艺、3D、OLED、柔性技术方兴未艾，只有坚实的理论知识(前端+后延)不断横向纵向扩展,才能在技术驱动未来的道路上一路前行。
SQE作为统筹供应商技术、成本、交期、服务的窗口，只有充分掌握工程背景的专业指导，才能做出基于事实的决策，只有给供应商提供技术性的指导并提升其品质,才能实现互利合作共赢的.