他勤奋笃行、爱岗敬业，入职10年来，一直奋战在酸法粉煤灰提取氧化铝的生产一线，他的心里始终怀有一种使命，要为实现循环经济粉煤灰提取氧化铝工业化的梦想贡献全部的力量，他就是氧化铝中试厂6034车间主任邢永康。
直击痛点 见招拆招
邢永康所在车间的工艺是除去氯化铝溶液中的杂质，主要是除铁。一直以来，酸法提取氧化铝除杂工序都是采用树脂除铁，但由于该技术一直由设计厂家提供支持，对公司始终保密，每次运行需要支付厂家单保运费就高达二三十万元，不仅增加了运行投资成本，还被关在技术的门外，受制于人。
针对这一状况，厂长黄涌波提出“拆分法”，化整为零，各个击破，打破专有技术垄断，将原来成套的树脂除铁系统拆分成除铁树脂、树脂筒体及阀阵系统三部分。并分别对这三个部分进行单独拆解研究，与制造厂家沟通调研，各取其优质的一部分，然后组合成套。
以往大家印象中树脂除铁技术都是自成一体的，这种拆分的方法从来没有人想过。厂长黄涌波说：“当下必须转变思路，应用非常规之方法，方能打破当下之僵局。”这项任务落在韩德家和邢永康身上。他们立即组建树脂除铁系统优化攻关团队按照这个思路发展下去，开始研究破题之法。
除铁树脂主要由白球基体和功能团组成，其中起到主要作用的就是白球上连接的*能官**团，树脂生产厂家会针对不同的物料性质去选择白球基体，确定其附着的*能官**团。他们立即开始查询树脂行业内的著名企业，沟通生产条件和遇到的困境，终于找到愿意合作的企业，针对物料条件研发新型树脂。
几天后，6家树脂厂家发出了13种不同的除铁树脂样品，邢永康团队立即搭建试验平台对除铁树脂展开比选试验，重点对树脂的吸附性能和解吸性能进行考察，最终从13种树脂中比选出来自3个不同厂家的4种性能良好的除铁树脂， 其中2种树脂吸附性能和解吸性能提高20%，大大节省了树脂和再生盐酸的使用量，且单价均比原设计报价低1/3。
攻破难点 提质增效
有一次，现场运行人员发现长时间试验运行后除铁树脂筒体会出现不同程度的穿透泄漏，邢永康打开泄漏的树脂筒体，发现物料是从外部主体钢结构和里面防腐胶结合部穿透而来，材料材质没有问题，问题出在了钢主体与防腐材料的结合部位，问题出在了制作工艺上。
邢永康团队在9天的时间里辗转多个城市调研了10个厂家，发现目前市场上已使用滚塑、喷涂等工艺技术取代衬胶手段，能够确保设备的全密封性，且性价比很高。同时他们还发现，调研厂家生产的防腐材料、设备、管道材料工艺先进、品质优秀，可以取代目前使用的全玻璃钢材质，能够大幅提高使用寿命，降低维护成本。
如果把树脂系统比作一个人的话，除铁树脂是四肢，树脂筒体是身体，那么阀阵系统便是大脑。阀阵系统在整个程序运行过程中主要负责下达指令，确保系统稳定运行，因此它的作用非常关键，是厂家攥在手里的“黑匣子”。为打开这个“黑匣子”，将关键技术掌握在自己手中，他们开始拜访专业的系统设计厂家取经求教。咨询后，发现各厂家都没有单做阀阵系统的案例，又转而走回除铁树脂厂家，通过进一步交流，得知厂家成套系统也是分部分委托第三方完成的。
邢永康团队欣喜万分，联系第三方厂家后，对方表示不对该项技术进行保密，于是，团队以实际生产条件和运行工况为标准，与厂家共同参与系统优化设计、阀阵管路排布工作。阀阵系统阀门多，管路错综复杂，他们分门别类对阀门、管道进行逐一编号，对每个阀门、泵、仪表的传输信号进行反复测试，确保系统指令收发正常，阀门开合正常，整体运行测试稳定。
经过一系列改进后，优化了过程中布料的进料方式，将树脂装填率降低至85%，减少了物料偏流、断层、乱层等现象发生。最终，仅用28000多元“学费”便完成了一套操作控制简便、自动化程度高的树脂除铁系统，打开了行业专有技术的“黑匣子”， 将投资成本由3795万元降至1370.8万元。
以我为主 疏通堵点
为解决目前使用的沉降槽在线监测手段落后、人工操作繁杂、洗涤效果差等问题，邢永康团队又投身于沉降槽智能制造改造优化的技术工作中。他们通过向沉降槽设计、生产厂家调研、交流，了解沉降槽应用状况和目前自动化技术水平，打开眼界和思维的局限，抛开传统另寻解决问题的方法。
他们与厂家进行了絮凝剂筛选、进料浓度筛选、完整的静态沉降、CCD逆流洗涤效果、动态底流压实及屈服应力测定等实验，通过这一系列的实验结果指导分离洗涤槽的模拟计算、沉降槽的设计和选型，为沉降槽的自动化设计提供可靠有力的数据支撑。
氧化铝中试厂注重挖掘集体智慧，成立了数个像邢永康团队这样的小集体，他们利用自身专业优势，发挥特长，在专用设备的设计、优化上以我为主，不依赖于厂家、技术专家，根据自身要求打造符合自身特性的设备；在工艺流程再造优化上，本着精简、高效、安全的原则，不断学习钻研，献计献策，反复试验验证结果，为推动循环经济项目落地发展贡献力量。