八大浪费源自丰田生产方式，取其英语的头一个字，就会拼成TIMWOODS一词，方便记忆这个八大浪费。
消除浪费是为了降低成本，降低成本才是真正的目的，所以有效的识别浪费背后的原因，直接从成本的角度出发，分析成本结构，控制相应的成本。
1.残次浪费
指的是因为产生的商品残次带来的一系列后续浪费。仓库现场出现一件残次，那就需要对该残次进行处置，处置就要花费人力、物力，商品本身也是损失，甚至是因为残次导致的履约风险。
核心：减少残次的产生
改善措施
1.作业人员的技能培训，设备使用，作业操作等。
2.对商品的了解，知识普及，例如易损品如何操作。
3.买赔制度，相关人员关联责任。
2.生产作业浪费
也叫过分生产，主要包含两层含义：第一是多余或过分精确的作业，例如一托盘50件，订单30件，完全可以整托出作业后再归位。第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电等能源的浪费，另外还增加了管理的工时，例如客户需求是原商品，实际作业非要再搞一层包装。
核心：流程标准的冗余、服务夸大
改善措施
1.重新审视作业流程标准。
2.匹配需求，不夸大服务。
3.动作浪费
动作的浪费现象普遍严重，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等等。
核心：动作分解不清晰、产能不匹配
改善措施
1.节点全程跟进，每个岗位的动作分解图。
2.数据分析每个岗位的匹配度，重新匹配流水线作业。
4.搬运浪费
表现为放置、堆积、移动、整理等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。例如，拣货产能大，装车产能小，导致堆积，从而各种绕路各种找货。
核心：动线不合理、产能不匹配
改善措施
1.数据分析每个岗位的匹配度，重新匹配流水线作业。
2.布局规划图，出入动线不饶不断。
5.库存浪费
库存原则是调节供应链的供需，不缺货不压货。但是库存过多，则会造成仓库面积占用，资金占用，库存管理低效等问题。 例如，有些一次到大批量货，仓库存了大半年才出完。
核心：订单匹配，库存管理无分类
改善措施
1.和客户沟通建立库存销量机制，7日历史量、30日历史量，周转率报表。
2.库存建立ABC分类法管理，分区域分人员。
6.作业过剩浪费
制造过多或过早，提前作业的人工、场地等浪费，还引发了各种现场作业的等待，例如为了不浪费生产能力而不中断作业，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。
核心：订单不匹配
改善措施
1.严格按照订单作业，建立订单取消机制。
2.作业时间按照产能排班。
7.等待浪费
由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费。每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用。上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。
核心：准备工作、产能不匹配
改善措施
1.开班前岗位准备，设备准备。
2.2.数据分析每个岗位的匹配度，重新匹配流水线作业。
8.管理浪费
管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。
核心：流程制度不标准、管理不到位
改善措施
1.预防性现场管理，建立管理层巡仓巡检制度，及时发现问题。
2.流程制度标准化梳理，可视化上墙。
3.管理考核。
