在过去十多年，小维有不少次在客户的注塑工厂，碰到过注塑件内部有气孔的问题，壁厚比较厚的齿轮、滑轮比较容易遇到这样的问题。作为功能注塑件，如果里面有气孔，那是不能接受的，因为气孔会严重影响注塑件的力学性能、耐疲劳性等等。在试模的时候，如果遇到“气孔”的问题，大家会讨论和尝试不同的方案，今天和大家来聊一聊注塑件内部“气孔”的这件事，以及在解决注塑件气孔问题时，比较容易被大家忽视但其实非常重要的点。

注塑件内的气孔（有时我们也把它叫做气泡、或真空气泡），是怎么产生的呢？

塑胶件在注塑时，如果齿轮、滑轮等注塑件的厚度比较大时，部件外表面冷却速度比中心部分来的快，因此，随着注塑件的冷却，注塑件中间部分，还是融熔状态的温度较高的树脂会一边收缩，一边收到已经冷却固化的表面的牵引力，如果在这一过程中，注塑件内部没有得到热的熔融料的充分补充，那么注塑件的中心部分就会产生充填不足，这种情况被称为真空气泡。

注塑件被切割开后，发现的气孔

遇到注塑件的气孔问题，以下几点可能是大家比较容易想到的因素来进行调节：

1.塑胶材料的干燥不够、不充分、干燥时间不够，材料里面还有水汽；

2.塑胶件注塑模具的排气不够充分；

3. 塑胶材料在成型机的螺杆内停留时间过长，材料有部分分解；

4.射胶速度太快，保压时间不够；

5.成型机的螺杆温度太高，导致塑胶分解出气体。

但是把以上几点都做好了之后，有时还是解决不了气泡问题，这是为什么？因为大家不少时候，会忽略下面这一点，而这一点又非常重要：

模具的浇口和流道

在过去的十多年，小维在德国和中国参与过几百次的试模，发现很不一样的一点是，中国的注塑厂家比较少关注注塑“浇口冻结”这件事，而在德国的注塑车间，每一次新模具的试模，“浇口冻结时间”是试模时必要的一步，不会省略。

可能后来你会发现：您的注塑件的内部气孔，和模具的浇口和流道存在非常重要的联系，原因其实很简单：

你的注塑模具的浇口数量太少、浇口太小、浇口的类型不合适、浇口放的位置不对，当浇口过早冻结的时候，你的补缩和保压虽然在你的注塑机操作界面上做了，但实际的调节是无效的，因为浇口已经冻结了，你的热料是补不进去的，而在那一边注塑件融熔状态的温度较高的树脂会一边收缩，一边受到已经冷却固化的表面的牵引力，如果在这一过程中，注塑件内部没有得到热的熔融料的充分补充，那么注塑件的中心部分就会产生充填不足，气孔就来了。

在机械键盘轴体的导芯、上盖和基座的应用上，苏州维本工程塑料Wintone Z33耐磨工程塑料，与传统的POM材料相比，Z33可以帮助大幅提升机械键盘轴体的耐磨耐疲劳寿命，使用更顺滑，以及带来更好的触底声音。

什么是注塑件的浇口冻结时间，以及它与注塑件品质的关系又是怎样？

注塑成型的过程，就是塑料在加热熔融后，被注入模具，沿着称之为直浇口、流道的路径，经过浇口流入型腔（制品部分），再经过充分冷却固化后，从浇口部位切断，直到树脂固化完毕所需要的时间依赖于该部分树脂的厚度（树脂厚度越薄，固化就越快）。浇口完全固化叫做浇口冻结，从充填完成到浇口冻结的时间叫做浇口冻结时间。

浇口冻结时间对注塑件制品的品质会产生什么影响呢？

1.假设在浇口完全固化之前即浇口冻结时间到达之前解除保压，那么将会有怎样的结果呢？此时，有可能树脂从浇口倒流，保压充填进行得不充分，从而产生以下各种问题：

*注塑件内部产生气孔

*尺寸波动的增大

*重量波动的增大

*变形的增大

*注塑件表面产生凹陷

*有时引起强度下降

为了防止上述问题，必须等待浇口冻结之后再解除保压。

2.为了对成型品尺寸进行细微调整，有时需要改变保压压力和保压时间（实行多步保压）。但是，浇口一经固化，这种调整就不能再继续进行。换言之，这种调整只能在浇口封闭时间的范围内进行。

3.对于厚度厚的成型品，为抑制空洞和凹痕而需要偏高设定保压压力。同样道理，掌握好浇口冻结的时间变得很重要。

4.浇口冻结时间与浇口尺寸有关。浇口尺寸越大，浇口冻结时间就越长。加大浇口尺寸就等于延长浇口冻结时间。

5.浇口冻结时间还受模具温度的影响。当然，模具温度越高，浇口封闭时间就越长。

如何来找到注塑浇口冻结的时间？

可用下面方法进行简易测定：

1.设定连续成型的条件

2.边改变保压时间，边进行成型。用适合成型品尺寸的称进行重量测定，画出保压时间与制品重量之间关系的图象。

当制品重量达到稳定后的时间，读取浇口封闭（冻结）时间。

保压时间越长，制品重量就越重。浇口一经固化，重量就不再增加，此测定方法就是利用了这一原理。

苏州维本工程塑料Wintone Z33耐磨降噪滑轮专用料，在各类门窗滑轮的应用上，与传统的POM和尼龙材料相比，Z33材料在保持了良好的承重力的同时，具有更好的耐磨性、吸振性和静音性能，使滑轮滚动更顺滑，能有效降低滑轮的分贝噪音和滚动时的杂音。

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Z33材料在门窗滑轮上的应用特点是：承重、顺滑、耐磨、静音、耐腐蚀、防脱轨、防爆抗冲击、强韧且不受水份影响。

为什么浇口的设计是塑料模具设计的关键点之一？

塑料模具的浇口是指连接分流道和型腔之间的一段细短流道，是树脂注入型腔的入口。在模具中浇口的形状、数量和尺寸和位置等会对塑料件的质量产生很大影响。下面我们主要讨论的是在做注塑模具浇口位置位置选择的时候需要注意的点。

浇口设计与塑件尺寸、形状、模具结构、注射工艺条件及塑件性能等因素有关。但就基本作用来说，浇口截面要小，长度要短，因为只有这样，才能满足增大料流速度，快速冷却封闭，便于塑件分离以及浇口残痕最小等要求。

浇口位置需要满足五个要求

1.外观要求（浇口痕迹、熔接线）；

2.产品功能要求；

3.模具加工要求；

4.产品的翘曲变形；

5.浇口容不容易去除。

浇口的设计对生产和功能的影响

1.流长

流长决定射出压力、锁模力，以及产品填不填的满。缩短流长，可降低射出压力及锁模力。

2.浇口位置

浇口位置会影响保压压力、保压压力大小、保压压力是否平衡。将浇口远离产品受力位置（如轴承处）以避免残留应力；浇口位置必须考虑排气，以避免气穴发生；不要将浇口放在产品较弱处或嵌入处，以避免偏位。

选择浇口位置的技巧

1.浇口

浇口是一条横截面面积细小的短槽，用以连接流道与模腔。横截面面积所以要小，目的是要获得以下效果：

（1）模腔注塑不久，浇口即冷结；

（2）除水口简易；

（3）除水口完毕，仅留下少许痕迹；

（4）使多个模腔的填料较易控制；

（5）减少填料过多现象。

2.浇口位置以及尺寸

（1）将浇口放置于产品最厚处。从最厚处进浇，可提供较佳的充填及保压效果。如果保压不足，较薄的区域会比较厚的区域更快凝固，避免将浇口放在厚度突然变化处，以避免迟滞现象或是短射的发生。

（2）可能的话，从产品中央进浇。将浇口放置于产品中央可提供等长的流长，流长的大小会影响所需的射出压力。中央进浇使得各个方向的保压压力均匀，可避免不均匀的体积收缩。

（3）当塑料流入流道时，塑料接近模面最先降热（冷却）及凝固。塑料再向前流动时，只是在此凝固的塑料层流过。又由于塑料是低传热物质，固态的塑料形成绝热层，中间的熔体仍可流动。所以，在理想情况下，浇口应设置在横流道层位置，使得产生最佳的塑料流动效应。此情况最常见于圆形及六角形的横流道，然而，梯形的横流道无法达致此效果，因浇口不能设置于流道的中间位置。

决定浇口位置时，应紧守下列原则：

（1）注入模腔各部分的胶料应尽量平均；

（2）注入模具的胶料，在注料过程的各阶段，都应保持统一而稳定的流动前沿；

（3）应考虑可能出现熔接痕、气泡、凹穴、虚位、射胶不足及喷胶等情况；

（4）应尽量使除水口操作容易进行，最好是自动操作；

（5）浇口的位置应与各方面配合。

设计浇口的方法并无硬性规定，大都是根据经验而行，但有两个基本要素须加以折衷考虑：

（1）浇口的横截面面积愈大愈好，而槽道之长度则愈短愈佳，以减少塑料通过时的压力损失；

（2）浇口须细窄，以便容易冷结，及防止过量塑料倒流。故此浇口在流道中央，而它的横截面应尽可能成圆形。不过，浇口的开关通常是由模件的开关来决定的。

3.浇口尺寸

浇口尺寸可由横截面积和浇口长度定出，下列因素可决定浇口最佳尺寸：

（1）胶料流动特性；

（2）模件之厚薄；

（3）注入模腔的胶料量；

（4）熔解温度；

（5）模具温度。

浇口的平衡

如果不能获得平衡的流道系统，可采用下述浇口平衡法，以达到平衡注模的目标。这种方法适用于有大量模腔的模具。

浇口的平衡法有两种：改变浇口槽道的长度及改变浇口的横截面面积。在另一种情况下，即模腔有不同的投影面积时，浇口也需要平衡。这时，要决定浇口的大小，就要先将其中一个浇口尺寸定出，求出它与其对应模腔体积相较的比率，并且把这个比率应用到其浇口与各对应模腔的比较上，便可相继求出各个浇口的尺寸。经过实际试注后，便可完成浇口的平衡操作。

关于直接浇口或大水口

浇道直接供应塑料到制成品，浇道粘附在制成品上。在两板模具上，大水口通常是一出一，大水口很少用在三板模或热流道模具的设计上。

缺点：在制品表面形成水口印，会影响制品外观。

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