电镀锌是一种常用、普遍的金属防腐处理方法，其镀锌层经过彩色钝化后，耐蚀性能提高,且彩色钝化膜中有较多的六价铬，能自动地修复受损伤的钝化膜,因此，生产中彩色钝化工艺应用广泛。目前采用低铬或三价铬铬钝化工艺。那么，对于钝化膜易脱落现象该怎么破呢？
一钝化膜脱落的原因你造吗？
1、钝化时间
低铬钝化液酸度低，钝化膜是在溶液中形成的。所以在正常情况下，钝化膜质量与钝化时间有关，随着钝化时间的延长，其膜颜色变化规律为：淡黄一→金黄一→彩虹一→绿色一→橄榄色一→土黄色。膜越厚，色彩和结合力越差，膜就容易脱落。
2、钝化前清洗不干净
镀锌大都采用光亮镀锌，溶液中添加了较多的添加剂，这些有机物夹杂在镀层中或附着在镀层表面，如果清洗不干净会导致以下不良后果：
(1) 零件表面吸附的有机物会夹附在钝化层中隔离钝化层，使钝化膜的结合力和抗蚀性能大大降低，从而导致钝化膜脱落或色泽变浅。
(2) 零件表面吸附的有机物会还原六价铬为三价，过多的三价铬和有机物将直接影响膜的结合力。
(3) 由于钝化前清洗不认真，会带入大量的氯离子，虽然氯离子会加速成膜，但会使膜太厚而易脱落，同时造成钝化时间不易控制。
(4) 由于操作者的衣物、手套及与镀件接触的物品上粘有酸，没有及时清洗掉，在操作过程中无意和镀件接触，就有可能使钝化膜脱落。
3、镀前处理不好
由于镀前处理时油污及氧化皮等脏污没有彻底清除干净,造成局部镀层结合力不好,从而导致钝化膜脱落。
4、镀液不稳定
因工艺控制不当，镀液不稳定；阴、阳极局部导电不良；镀液维护不及时到位，造成镀层疏松、多孔，局部发暗；或镀层脆性大，有麻点、小气泡,镀层结合力差，造成钝化膜的附着力不好而脱落。
5、光亮剂控制不当
光亮剂没有根据霍尔槽试验进行补加，也未按少加、勤加的原则进行操作，使光亮剂加入太多，溶液太脏，成份比例失调，单由光亮剂增加光亮度。从而使镀层中夹杂过多的有机物，镀层过于光滑，膜的结合力减弱而脱落。
二小编教你怎么破～
1、活化剂与铬酸酐比值的控制
在低铬钝化中，硫酸根的影响较为严重，其含量不宜超过0.8g/L，在通常情况下，活化剂与铬酸酐比值大致为SO2-4/Cr03=1.0-4.0，Cl-/Cr03=1.5-1.0。调整pH值最好用硝酸,不要用硫酸或盐酸。硫酸过多,加入少量的碳酸锁或熟石灰,再用硝酸调pH值至1.5左右。
2、工艺条件的控制
在通常情况下,pH值控制在1-2为宜，室温下进行，在冬季，控制在15-30°C比较好。
3、正确操作
(1) 除严格掌握好钝化时间外，对于大小不同零件，操作时一定要摆动或抖动适当。最好使用空气搅拌，效果比较好。
(2) 零件在钝化过程中，中途不可停顿，若停顿时间达十几秒钟，再次钝化时，钝化膜也会脱落。
(3) 在电镀过程中电流要适当,不可过大，镀层亮度要适中。
4、出光
低铬钝化前一定要进行抛光，既可避免钝化液pH值升高，更主要的是对镀锌层起到化学抛光作用，获得光泽均一的镀层，保证了钝化膜的结合力和外观质量。
5、钝化后处理
(1) 清洗
钝化后应认真清洗，否则，零件表面残留的酸易造成钝化膜脱落。所以要用几道水彻底清洗，且最后要用流动水清洗。
(2) 烘干(老化)
烘干温度应不大于65°C为宜，以提高钝化膜的硬度及结合力。否则，钝化膜失水过多，偏红，甚至偏黄，膜易脱落，易开裂，抗蚀能力下降，且烘干温度应基本保持一致。
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