压铸过程是一个复杂过程。压铸产品合格率一般在70%-90%之间，影响压铸产品的因素有如下几点：机器本身的性能；机器的各项工作参数；压铸型（模）的结构和性能；压铸合金的质量及操作者的技能。为了提高压铸生产效率和产品的合格率，操作人员必须具备有一定的预防和排除产品缺陷的工作能力。
一、压铸产品缺陷诊断实例分析
(一)铸件出现缺陷时，应分析缺陷产生的原因，一般从如下几个方面考虑：
调机（调整压铸工艺参数）；
换料（ 换另一种料或改变新料与回炉料比例）；
修改型（模）具结构（内浇口、溢流槽、排气槽）。
1、分析思路
（1）先作合金成分分析，判断合金料的质量，对缺陷影响程度。
（2）可以剖开缺陷部位，进行金相分析，判断压铸工艺因素影响。
（3）对型（模）具方案重新分析。
（4）对熔炼过程的检查。
2、采取措施
（1）调整工艺参数：填充速度、填充时间、模温等。
（2）换料：换另一个品牌的料；新料与回炉料的比例。
（3）修改型（模）具：内浇口，入水的射流角度，溢流槽，排气槽。
二、压铸产品缺陷类型、产生原因及解决措施
(一)流痕和花纹
外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。
1、流痕产生的原因有如下几点，查明原因后应及时纠正。
·模温过低。
·浇道设计不良，内浇口位置不良。
·料温过低。
·填充速度低，填充时间短。
·浇注系统不合理。
·排气不良。
·喷雾不合理。
2、花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：
·调整内浇道截面积或位置。
·提高模温。
·调整内浇道速度及压力。
·适当的选用涂料及调整用量。
(二)网状毛翅（龟裂纹）
外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸产生原因如下：
1、压铸型（模）型腔表面有裂纹；
2、压铸型（模）预热不均匀。
解决和防止方法：
1、压铸型（模）要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力。
2、如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层。
3、型（模）具预热要均匀。
(三)冷隔
外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。产生原因如下：
1、两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱；
2、浇注温度或压铸型（模）温度偏低；
3、浇道位置不对或流路过长；
4、填充速度低。
解决和防止方法：
1、适当提高浇注温度；
2、提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度。
3、改善排气、填充条件。
(四)缩陷（凹痕）
外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。产生原因如下：
1、由收缩引起
（1）压铸件设计不当壁厚差太大；
（2）浇道位置不当；
（3）压射比压低，保压时间短；
（4）压铸型（模）局部温度过高。
2、冷却系统设计不合理；
3、开型（模）过早；
4、浇注温度过高。
解决和防止方法：
1、壁厚应均匀；
2、厚薄过渡要缓和；
3、正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积；
4、增加压射压力