#塑料##塑胶##注塑缺陷#
塑件成型后在同一表面出现颜色不一致或光泽相同的现象，被称为色差或光泽差别如图一 和图二所示。
图一 色差现象
图二 色差现象（左为缺陷品 右为合格品）
归纳总结
色差是由于塑件着色分布不均，或者是着色剂与熔体流动方向不同，从而引起热效应破坏和塑件的严重变形导致的。此外，使用过大的脱模力，也可导致颜色不均匀而产生色差。
注塑过程中如果原料、色粉发生了变化，水口料回收量未严格控制，注塑工艺（料温、背压、残量、注射速度及螺杆转速等）发生了变化，注塑机台发生了变更，混料时间不同，原料干燥时间过长，颜色需配套的产品分开进行开模（多套模具），样板变色及库存产品颜色不一样等，则都可能出现色差现象。具体原因及改善方法如下表所示。
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色差的原因及改善方法 |
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原因分析 |
改善方法 |
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料的牌号/批次不同 |
使用同一供应商/同一批次的原料生产同一订单的产品 |
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色粉的质量不稳定(批次不同) |
改用稳定性好的色粉或同一批色粉 |
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熔料温度变化大(忽高或忽低) |
合理设定熔料温度并稳定料温 |
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水口料的回用次数/比例不一致 |
严格控制水口料的回用量及次数 |
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料简内残留料过多(过热分解) |
减少残留量 |
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背压过大或螺杆转速过快 |
降低背压或螺杆转速 |
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需颜色配套的产品不在同一套模内 |
模具设计时将有颜色配套的产品尽量放在一同套模具内注塑 |
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注塑机大小不相同 |
尽量使用同一台或同型号的注塑机 |
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配料时间及扩散剂用量不同(未控制) |
控制配料工艺及时间(需相同) |
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产品库存时间过长 |
减少库存量，以库存产品为颜色板 |
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烤料时间过长或不一致 |
控制烤料时间，不要变化或时间太长 |
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颜色板污染变色 |
保管好颜色板(同胶密封好) |
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色粉量不稳定(底部多、顶部少) |
使用色浆、色母粒或拉粒料 |
特别注意: 塑件出现色差是注塑成型中经常发生的问题，也是最难控制的问题之一。解决色差现象是一项系统工程，需要从注塑生产过程中的各个工序 (各环节)加以控制，才可能得到有效改善。
（以上内容来源于《注塑成型疑难问题及解答》，如有问题请及时联系小编。）