一、墙、柱模板底部缝隙漏浆导致的烂根
（一）缝隙成因：
1.楼层现浇板混凝土表面平整度偏差形成内侧模底部缝隙；
2.楼层现浇板标高或厚度偏差形成两侧侧模底部缝隙；
3.模板底边不规整、不顺直形成底部缝隙；模板内杂物未清理干净；
4.柱、剪力墙内外侧模底部缝隙封堵不严密，外墙外侧模板底部脱空。
以上情况都会导致混凝土在浇筑振捣时，部分浆液通过模板底部缝隙流失，导致墙、柱底部混凝土骨料缺少水泥砂浆包裹，形成烂根。
（二）缝隙控制措施：
1.在浇筑楼板混凝土时，采用拉细钢丝的方法控制现浇板面标高，外墙外侧的墙、柱顶面混凝土可高出楼层结构控制标高20mm，以方便上一层外侧模板安装时固定和粘贴密封胶条；或外墙外侧大模板高度尺寸大100mm，安装模板时下边缘扣住下层混凝土100mm,夹缝中粘贴密封胶条；
2.楼板混凝土振捣密实后将墙柱立筋侧边宽度150mm内用2m以上长度的刮杆刮平控制平整度；
3.拼装墙、柱模板时保持模板底边平整顺直，并及时换补边角破损的模板；安装校正墙、柱内侧模板后，先根据底部缝隙大小选择与模板同厚度的木条填塞固定，然后用1:3水泥砂浆沿模板底缝外侧抹成八字斜角，杜绝模内混凝土浆液流失。
4.控制模板下边第一道对拉螺栓的高度不超过200mm，增加对拉强度，防止外墙外侧模板底边因胀模流浆，形成烂根并污染外墙面。
二、混凝土离析导致的烂根
（一）成因分析：
1.商品混凝土水灰比过大，施工现场人工加水；
2.湿润模板时水量过大，导致模板内存有积水；
3.润泵（管）水在模内集中排放，以及混凝土泌水在墙、柱根部淤积；
4.由于商品混凝土运输时间过长，浆液石子产生离析；
5.混凝土入模高度过高；
以上情况，在浇筑时都会造成混凝土离析，而形成烂根。
（二）预防措施：
1.在现场浇筑地点检查砼坍落度，观察保水性和黏聚性，不符合设计及规范要求和超过规定时间的砼不得使用，严禁在施工现场对商品混凝土加水；
2.湿润模板时用水适量，保持湿润而无积水，严禁润泵水入模；
3.对于钢筋密集、模板较深构件，可将接缝砂浆均匀散布在墙（柱）模内，厚度不宜大于50mm，当构件截面大、钢筋稀疏、容易下料时可采用原浆接缝；
4.商品混凝土在泵送前应二次快速搅拌，避免混凝土离析；
5.降低混凝土的入模高度，必要时可采用窜筒入模法；
6.相对固定混凝土入模的部位，用振捣棒边振捣边将混凝土向前推引（赶浆法），自然向前流淌的混凝土可避免浆石分离。
三、振捣不当导致的烂根
（一）成因分析：
1.振动棒手技术不熟练，没有按照操作规程或作业指导书作业；
2.浇筑流程混乱，振动棒头没有落到底，振动棒手记不住位置造成漏振；
3.同时作业的振动棒少，振捣不均匀，造成欠振、漏振；
4.振动棒手懈怠偷工，人为减少振捣时间、降低振捣密度，造成欠振、漏振。
（二）预防措施：
1.组织混凝土振捣专项技术培训，挑选有一定振捣经验、有高度责任心的技术熟练工人交流学习、传授经验；
2.墙柱砼必须分层浇筑，每步的高度一般应为500mm左右，最大不得超过振动棒有效作用长度的1.25倍，分层浇筑可以有效地防止模板侧压力过大，防止模板变形。砼的振捣时，振动棒头应插入下层砼50mm左右，不得过深或过浅，以增加上下层砼间的结合。砼的振捣应以砼表面泛浆，呈水平状态，无气泡，无显著下沉为宜，振捣的时间一般为20~30s，水平移动间距为500mm左右。
3.认真编写混凝土浇筑方案和混凝土振捣作业指导书，合理安排平面浇筑流程和竖向分层，详细进行开盘前的混凝土浇筑技术交底；
4.抓好首盘、首层混凝土浇筑前技术交底、人员组织、设备配置，实行样板先行；抓班前讲评，抓交接班检查，并形成书面交接记录，前班人员给后班人员交代清楚已振和未振部位以及平面流程；
5.项目经理或技术负责人带班，施工员旁站。