对于大余量的铝制零件（大型、薄壁、铝腔零件）的CNC加工，为了在加工过程中有更好的散热条件，避免热量集中，加工时应采用对称加工。如果有一块90mm厚的铝板需要加工到60mm，如果一侧被铣削，另一侧应立即铣削，一次加工到最终尺寸后平面度只能达到5mm；
如果采用重复进给对称加工，每面加工两次至最终尺寸，平面度可保证达到0.3mm。
2、如果在铝合金板材零件上加工多个腔体，加工时不宜采用从一个腔体到一个腔体的顺序加工方法。这样容易造成零件受力不均而变形。采用多层加工，每一层尽可能同时加工到所有型腔。然后对所有型腔进行下一层加工，使零件受力均匀，减少变形。
3、通过改变切削和铣削厚度来降低切削力和切削热。在切削量的三个要素中，铣削厚度对切削力的影响很大。如果加工余量过大，一次走刀的切削力过大，不仅会使零件变形，而且会影响机床主轴的刚性，降低刀具的耐用性。如果减小铣削厚度，生产效率将大大降低。但是，CNC加工中的高速铣削可以克服这个问题。在减小铣削深度的同时，只要相应加大进给量，提高机床转速，就可以在保证加工效率的同时降低切削力。
4、铣削的切削顺序也要注意。粗加工强调提高加工效率，追求单位时间内的去除率。一般可以采用逆铣。即以最快的速度和最短的时间去除毛坯表面的多余材料，基本形成精加工所需的几何轮廓。精加工的重点是高精度和高质量，应使用顺铣。由于在顺铣时刀齿的切削厚度从最大到零逐渐减小，加工硬化程度大大降低，同时零件的变形程度减小。
5、薄壁工件在加工过程中因夹紧而产生的变形，即使在精加工后也是不可避免的。为了尽量减少工件的变形，可以在精加工达到最终尺寸前松开压片，使工件可以自由地恢复到原来的形状。然后轻轻压紧到刚好夹住工件的程度，即可获得理想的加工效果。总之，夹紧力的作用点最好在支承面上，夹紧力应作用在工件刚性好的方向上。在保证工件不松动的前提下，夹紧力越小越好。
6、加工有型腔的铝制零件时，尽量不要让铣刀像钻头一样直接插入零件。其结果是铣刀的容屑空间不够，排屑不畅，零件过热、膨胀，刀具塌陷、折断。首先用与铣刀相同尺寸或大一号的钻头钻孔，然后用铣刀铣削。或者，可以使用 CAM 软件来生成螺旋切割程序。影响铝件加工精度和表面质量的主要因素是此类零件在加工过程中容易发生变形，这就要求操作者具有一定的操作经验和技能。
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