镗孔与钻-扩-铰孔工艺比较
孔径尺寸不受刀具尺寸的 限制；且镗孔具较强的误 差修正能力，可通过多次 走刀来修正原粗孔轴线的 偏斜误差，而且能使所镗孔与定位基准保持较高的位置精度。
镗孔加工特点
- 可加工不同尺寸的孔，但孔的尺寸不能像钻孔、扩孔 和铰孔那样由刀具本身尺寸保证，孔的尺寸主要由操 作调试来保证。
- 可用于效正原有孔的轴线歪斜或位置偏差，其优势较 扩孔和铰孔更强。
- 为减少镗孔时镗刀的变形和加工机械振动，应采用较 小的切削用量，生产效率较低，适用于单件小批生产。
镗孔加工标准
- 加工精度高。
- 精镗孔的尺寸精度可达IT8 ～IT7，可将孔径控制 在0.01MM精度以内。若为精细镗孔，加工的精度可达 IT7 ～ IT6；
- 表面质量好。
- 一般的镗孔，表面精糙度Ra值1.6 ～ 0.8μm。若为 精细镗孔，表面粗糙度值为Ra0.4 ～ 0.05μm。
- 孔位纠偏。
镗孔加工类型：圆孔 、法向孔 、锥孔 、台阶孔 、焦点孔 、深孔
镗刀类型及结构：基础柄、延长器、 减径器、 镗杆、镗头、 刀片座、 刀片
镗刀刀片：刀片的材质、刀片 前角、后角、刀尖半径、 断屑槽形状的不同所产 生的切削抗力也不同， 所加工出的孔的表面粗糙度也不同。
镗刀安装：特别是针对采用偏心原 理的工作调整，安装镗孔刀 后一定要注意观察镗刀的主刀刃上平面,是否与镗刀头 的进给方向在同一水平面上？ 安装在同一水平面上才能保 证几个切屑刃是在正常的加 工切削角度。
注意：检查刀片安装时导向槽贴合及后刀面高度检查
镗刀试镗孔
- 镗刀按工艺制造要求调整预留0.3～0.5mm余 量，扩镗、配镗孔按初孔余量调整粗镗余量 ≤0.5mm，必须保证满足后续精镗加工余量。
- 镗刀从库房拿出后，需进行试镗验证镗刀调试是否满足粗镗要求
镗孔要求
1. 仔细消化工艺技术资料，了解孔加工精度、形位及表面粗 糙度制造要求
2. 镗削加工前仔细检查工装、工件的定位基准、各定位元件 是否稳定可靠
3. 用卡尺检测待加工初孔的直径是多少？测算现在还有多少 预留加工余量？
4. 镗孔加工前检查设备（主轴）重复定位精度、动态平衡精 度是否满足工艺加工制造要求
5. 卧加镗孔试镗过程中须检查镗杆重力悬伸动态跳动值，合 理修正切削参数减少加工离心剪切振动影响
6. 按粗镗、半精镗、精镗步骤合理分配层镗削余量，粗镗余 量约0.5mm为宜；半精镗、精镗余量约0.15mm，避免半 精镗因余量过大产生让刀现象影响精镗余量调整精度
7. 难加工材料、高精度镗孔（容差≤0.02mm)可增加精细镗 加工步骤，镗削余量不小于0.05mm避免加工面弹性让刀
8. 镗刀对刀过程中，须注意避免镗刀工作部（刀片和刀座） 与对刀块发生冲击，损坏刀片及刀座导向槽使镗刀调整值 发生变化影响孔径加工精度。
9. 镗削加工过程中注意保持冷却充分，增加加工部位的润滑效果以 减少切削力
10.各加工步骤中严格排屑，防止切屑参与二次切削影响孔径 加工精度与表面质量
11.镗削加工过程中随时检查刀具（刀片）磨损程度，及时更 换以保证孔径加工质量；精镗步骤严禁更换刀片防止误差
12.每步骤加工后须严格执行过程质量控制要求，仔细检测实 际加工孔径并做好记录，便于分析、调整完善镗孔加工
镗削加工主要问题
1.刀具磨损
加工误差：镗孔加工的加工误差反映在孔加工后的 尺寸、形位及表面质量变化上，主要影响因素有：
- 刀杆长径比过大或悬伸过长
- 刀片材质与工件材质不匹配
- 镗削用量不合理
- 余量调整分配不合理
- 初孔孔位偏移导致余量周期性变化
- 工件材料高刚性或低塑性，刀具或材料呈让刀趋势
2.表面质量
影响镗孔加工面表面粗超度的主要因素：
- 已加工表面的残留物（积屑）
- 工艺系统产生的振动
- 加工材料的可加工性
3.表面质量：镗削已加工表面的鱼鳞状或螺纹状切纹，是比较常见的表面质量
现象。
4.调整失误：镗削加工中由于需要操作人员调整分配层吃刀量，在调整分
配进刀余量过程中因操作不当易引发加工尺寸精度偏差。
5.测量误差：镗削加工中、加工后测量过程的量具使用不当、测量方式错
误，是镗削加工中常见的质量隐患。
镗削加工影响因素
1.积屑瘤
2.切削热
3.卧加悬伸镗孔：卧加悬伸镗孔采用主轴送进镗 削时，镗刀杆随主轴送进而不断悬伸，刀杆系统因自重变化产生的绕 度不同，在加工较长内孔时，加工 孔的轴线易产生弯曲；由于悬伸长 度不断增加，刀杆系统的刚性不断 变差，在切削力的作用下，系统弹 性变形逐渐增大，影响镗孔精度，使被加工孔的表面质量和圆柱度产生偏差。
4.镗削震颤
5.典型镗孔加工质量问题分析
