近年来，老石旦煤矿洗煤厂不断调整产业结构，围绕人员专业技能制定工作计划，明确每一职级人员工作任务划分责任，做到措施到位、执行到位、监督到位，不断提高销售产品质量、指标，以知人善用、多劳多得的工作理念，先后获得 “全国青年安全生产示范岗”、“全国工人先锋号” 等省部级以上荣誉称号。
No.1
按劳分配 提高设备完好率
“生产组织调整，是我们洗煤厂最大的改动，也是最见效的结构整合，让各个部室协调配合，联合机动来促进生产、效益最大化。”洗煤厂技术员于锋感慨于厂区的变化。
洗煤厂将原有原煤筛分、原煤系统、浮选、压滤四个系统管理合并成大班组，能够通过原煤供应，确保入洗原煤力度，再通过压滤系统确保浮选浓度和尾煤处理，来最终确保产量。四系统统一管控，在每天班组群中发布的原煤产量、入洗煤量及各项指标库存更加清晰可观，各小组管理人员可直接根据数据安排当天任务量，并在结束一天工作后直接掌握利润测算，方便后期市场研判并保证库存合理，从而进一步研究解决顶仓、满库等问题。
“穿流式快开压滤机和沉降式刮刀脱水离心机检修难度比较大，谁有兴趣来竞包？”
“我来试试吧，时间就定七天。”钳工庞孝良缓缓举起手，周边是其他工友敬佩且羡慕的眼光。
曾经的检修班分钳工与电工，整合以后成为拥有30人的整体检修班组，改变传统检修模式，对所有设备进行挂牌竞包，每个人根据自身技能水平来选择维修设备，后期根据设备检修的劳动强度和技术含量来进行打分，分值直接与工资效益挂靠，既鼓励职工不断强化专业技能水平，同时提升了检修效率，强化了设备的完好率。
庞孝良是班里资历较深、技术最好的钳工，他所承包检修的脱介筛也是难度最大的，所以他的工资较其他人高些，但同事们都心服口服，因为能者多劳，只有付出的越多，回报也就越多。按劳分配的积分原则，在检修班组激起了良性竞争。
No.2
技术改造 提升质量促进效益
组织管理的变革，打破了原有按照系数核定工资的局限，管理人员一律以跟班期间产量来进行核算，确保所有人员都能够把精力全部投入在工作当中，确保安全生产。
一场变革，让所有生产在各项指标正常的情况下，以生产产量、回收率、水分灰分等数据来核定工资收入，让全厂上下联动来提升洗煤质量，确保效益最大化的同时杜绝了所有安全隐患，让人人担当重任，人人都是督察员。
洗煤浮选的灰分要控制在10.5%至11%之间，但几次洗煤出现的数据均在11%以上，为查找源头，厂长李伟刚带领技术员对生产系统进行一一排查，最终发现，卧脱滤液水进入一浮后才会进入二浮，而这时会有一部分泥沙伴随着一同进入，必然造成数据偏差，查找到原因，李伟刚当即拍板，对卧脱滤液水进行改造。
“入洗原煤的力度与尾煤处理是决定产量的重要项目，如果按部就班，永远都不会有突破提升，只有一次改造到位，才能为后续生产奠定基础。”李伟刚语气坚定。
李伟刚带领人员大胆尝试，经过多次研究试验，将进入一浮的滤液水直接进入二浮，让滤出的细泥直接回尾煤，杜绝了细泥在系统里循环，降低了浮选精煤的灰分，使之永远保持在10.5%，提升了重介精煤灰分，在原煤煤质不变的情况下，精煤回收率提升了3至4个百分点。
“洗一吨原煤的消耗成本是一样的，精煤回收率提升，便意味着效益增高，时至今日，精煤回收率已经从曾经的23%提至27%，实现了质的突破，一季度结束，我们的各项生产指标均已超越历史最高点，刷新了新纪录！”于锋眼中是掩不住的自豪。
No.3
减员增效 智能化助力产业提升
良好成绩的背后是无数汗水的堆积，更是每个人拼搏努力的见证，智能化应用，后续操作都是摆在面前的一道道难题，如何与生产融合，更是需要永久钻研的话题。
产量提升，洗煤厂的人员却在逐步减少。随着智能化设备应用，每个班组16人缩减到了10人，带有危险系数的岗位均已实现无人值守，智能密控、智能浮选、智能安全监测系统等一系列数字化应用，让洗煤厂的安全管理、生产经营稳步提升。
安全监测监控就像电子围栏，有效控制周界入侵，确保人员安全。只要一进入厂房，便进行安全帽智能识别、自动体温检测，若碰到了危险区域，就会响起警报，提示不可继续前行；智能装车系统彻底实现了“产、运、销一体化集中管控”，严格管控装车数据，一辆车满便提示下一辆前进，彻底实现了无人值守，精准装车；智能密控根据在线测绘仪进行检测洗煤密度、中介重介精煤和粗精煤，提高浮选精煤脱水效率，进而提升浮选精煤产量，提高回收率。
智能停送电系统，在初期应用中无法自动合闸，无论怎样调试依旧无法查找原因，职工胡新刚跟随厂家技术人员一路探查，既为解决问题，更为了后期厂家离开后能够自主上手操作维修。半个月的时间，终于同厂家一起将设备重新改造更新，与系统实现完美匹配，顺利应用。
紧跟时代发展，提升产量质量水平，老石旦煤矿洗煤厂全员争当监督员，扛起责任，担当使命，助力洗煤厂各项任务指标不断刷新。截至3月31日，老石旦煤矿洗煤厂一季度入洗原煤量、商品煤量、销售量，均创历史新高。（文/图 王婧 薛茜）