丰田物流改善，用一句话概括就是异常管理，并且遵循TPS两大支柱。
丰田生产系统主要区分为两大支柱，分别为“及时化 (Just Intime)”与“自动化”生产方式等两大架构，在两 大架构的下以可视化、标准化、平准化、流程化、多任务化、同步化、多样化、 模块化以及信息透明化等手法进行改善的推动，企业内部的制造过程可借由这一系列的手法进行改善来提高生产效率，并有效降低生产成本，透过一系列的活动步骤持续不断的改善，将原物料的流动状态进行深入研究与探讨，并对其生产流程进行消除 (Eliminate)、合并 (Combine)、重整 (Rearrange)、简化 (Simplify) 等步骤的优化改善，经过改善步骤的推进而达到彻底消除浪费的目地。JIT：Just In Time，准时生产。
JIT用一句话描述就是消耗最少的必要资源，以正确的数量，生产和运送正确的零件。在这种模式下工作，可以最大程度上降低库存，防止过早或者过度生产。大多数公司更倾向于用库存来避免潜在的停线风险，而丰田却反其道而行之，通过减少库存逼迫对生产中产生的问题做及时且有效的反应。当然 JIT这一模式对解决问题的能力是相当大的考验，在能力不足的情况下，会有相当大的断线风险。
丰田佐吉发明了带有自动停止功能的织布机，阐述了“不做设备看守人”、变“动”为“働”的价值理论。
丰田喜一郎发明了“准时化”生产体制，体现了精益生产中的连续流理念，强调流程中的各环节均衡效率。
丰田公司的物流链：
流的建立=在物流链上(生产周期) 最少的材料等待(库存) ；
人力生产力=最少无增值时间；
“准时化”和拉动生产。
丰田TPS JIT 的优越性主要表现在以下几个方面：
1、产品开发、生产系统及工厂的其它部门所需人力资源，最低能减至大批量生产方式下的 1/2；
2、新产品开发周期最低可减至1/2 或 2/3；
3、生产过程的在制品库存最低可减至1/10；
4、工厂占用空间最低可减至1/2；
5、成品库存最低可减至 1/4；
6、产品质量可提高3倍。
丰田公司在追求浪费为零的方面最引人注目的可以说是对于汽车寿命的设计。丰田公司并不是要做到让汽车寿命“万岁万岁万万岁，它通过每个环节的精密计算，对钢材的巧妙选取，使得汽车寿命刚刚能够满足正常家庭使用的时间，一方面它满足了正常驾驶年限内的安全行驶，另一方面也大大降低了汽车成本， “够用就好”——或许这是我对丰田造车理念的简单认识。
但在借鉴学习的同时，我们更应清醒的认识到：发展到如今，丰田已经建立了从自上而下的管理、自下而上的支撑体系，分别是企业经营哲学（文化层面）
——经营管理会计（财务层面）——生产管理体系（管理层面）——现场稳定执行（工具方法层面），不可能随便截取任何一个层面的理念、工具、方法来回答这个问题。对关键供应商控股，如拥有变速箱供应商爱信精机 22.2%的股份，甚至参与设备调试。
那么多公司学习丰田生产方式，但是为什么成功者寥寥无几，而且即使成功实施却依然无法望丰田项背？
丰田生产体系的两大支柱自动化和 JIT，以及其他各种工具 TPM、SMED、QCC等等，都是可以复制的，为什么丰田的成功无法复制？因为这些可复制的并不是丰田生产方式的精髓。TPS 真正的精髓是两个套路：改善套路和指导套路。看上去很普通吧？是不是很失望，别着急，我举一个简单的例子来说明一下。
假如你所在的公司实施拉动生产，你负责A、B、C三段生产线，A和 B之间、B和C之间都有在制品库存，拉动生产自然要要取消这两个在制库存，取消之后，三个段长都来找你诉苦：
B：A的生产节拍慢，在制品经常供不上，导致我停线等待
A：B的节拍虽然比我快，但是经常因为故障停线，他停我就得跟着停
C：对呀，B经常停线，他一停我这边也没法生产，有在制库存的时候我们每天都能轻松完成生产任务，这拉送生产一实施，我们每周都有三天完不成
A、 B：对呀，还是恢复我们的在制库存吧，有了库存，我们之间就不会互相影响，生产立马就顺畅了，这个拉动生产就是添乱的
实施精益生产项目时会“带来”一些问题，相信参与过精益生产项目的人都有体会，这些问题会让员工产生抵触，导致项目效果不好。几次类似的项目做下来，舆论就会认为精益生产华而不实，不接地气，不符合中国国情……后边呢，后边就没有了精益生产了。你在这种情况下会怎么做？丰田的员工在类似情况下会怎么做呢？他们会说：A线和 B线的问题被库存掩盖了，拉动生产让这些问题暴露出来了，这是我们改善的机会。看出区别了吗？在理念上，丰田员工认为拉动生产不是带来问题，而是揭露原本就存在的问题；暴露问题是好事，发现问题才能解决问题，不断发现问题、解决问题，才能持续改善。
丰田解决问题的思路有什么特别的地方吗？参照下图，解决问题的思路分为 4步：
1．根据客户需求，设定长远目标，称之为愿景，或真北
2．现地现物，根据第一手的资料确定当前状态
3．在通往实现愿景的路上，设定一个“跳一跳，够得着”的近期目标状态
4．采用 PDCA克服阻碍，向近期目标状态迈进
丰田物流强调的是连续流、一个流，连续流生产目的： 缩短制造周期 。
生产线布局和设计的20原则：
1.在产品生命周期，体积和类型的基础上设计生产线
2.设计小型容易移动的线内设备
3.考虑到客户的节拍时间
4.在流程指令中制成单件流
5.减少搬运的浪费，尽可能少用传送带
6.设计以0为目标的换模时间
7.没有孤岛操作
8.人机工作分离
9.结合工作件的进入和出去
10.设备之间的宽度应该尽量窄少
11.只放必要的材料在手臂长度范围内
12.工作应该是从右向左流程 (逆时针)
13. 机器人:微妙的机动性是很重要的
14. 尽可能的低速度
15. 当异常发生时设备应该停止
16. 机械处理方式应首选电力
17. 没有仔细研究前不要自动化供应零件
18. 不要同时加工几个零件
19. 在新设备安置前先进行模拟
20. 通过流程组织布局并且保持硬件设施灵活