剑指高端化集群化
——文登区振兴实体经济的一线作为
◎记者 孙世超 通讯员 王海政 张小寒
“突出转型提升，振兴实体经济，推动产业向高端化集群化方向发展”。在市第十五次*党**代会的战略指引下，2017年，文登区委、区政府将振兴实体经济作为区域转型突破的重中之重，以实施“六大战略”为抓手，集中各类要素资源全力突破发展工业，一批骨干企业率先行动，通过技术创新、品牌打造、智能制造等途径，实现企业规模、产品质量和竞争力的大跃升，在全区掀起工业竞相发展新高潮。
森鹿制革：内外兼修逆境“突围”
近年来，森鹿制革坚持不懈加快转型升级，开发适销对路的新产品，不断推动产业升级。在去年制革市场整体低迷的情况下，森鹿制革仍然取得了126万张销量、10亿营业收入的可喜成绩。
在我国皮革行业发展放缓，市场持续低迷的环境下，企业如何从逆境中突围，保持良好的发展态势？森鹿制革的做法是“内外兼修”，从节能挖潜、产品调整、市场开拓等方面下足功夫。
走进森鹿制革恒生分厂的整理车间，映入眼帘的是一派热火朝天的生产景象。在机器的轰鸣声中，工人们正在各自的岗位上紧张忙碌着，绷板机、熨平机等现代化生产设备在他们熟练的操作下飞速运转着，一张张成品革不断下线。“制革行业是传统的手工作业，用人多、用水多、用电多，算进成本里，着实是笔不小的开销。”森鹿制革有限公司常务副总经理侯建春说，面对激烈的市场竞争，去年公司把降耗增效作为总基调，大胆创新，积极探索，在保证产品质量的基础上，通过调整转鼓机械作用、使用化工新材料、开展车间工艺修正活动等方式，极大降低了生产成本，实现了利润最大化。据了解，以往将皮鞣制成革需要9天时间，对人力和水电的需求量都很大，对转鼓进行调整后，工期立即缩短至7天，用工、用水、用电量均大幅下降，仅电能一项就节省了200多万元。
面对产业转调压力带来的行业性困扰，森鹿制革不断加快转型升级，不遗余力地开发优质高档、适销对路的新产品，满足市场需求。目前，公司的主导产品由原来加工猪皮转为牛皮，由单一的黑色转为多种杂色，由平面为主的鞋面革转为牛皮自然摔纳帕革、荔枝纹纳帕革、纯白系列纳帕革，实现了产品多样化。
内外兼修，“内”体现在节能挖潜、产品创新上，“外”则体现在市场开拓上。去年以来，森鹿制革大胆调整产品的销售方向，在巩固原有市场份额的基础上，转而向制鞋企业进军。如今，森鹿制革有限公司已与奥康、红蜻蜓、蜘蛛王等国内知名企业建立了长期合作关系。
森鹿制革在管理方面也积极创新，在3个分厂中实施了“比较管理法”，从产品品种、销售价格等方面进行比较，并与员工工资挂钩，激发员工干事创业的激情，催生企业发展动力。
天润曲轴自动化生产车间。 资料片
天润曲轴：向智能化自动化要效益
走进天润曲轴自动化生产车间，干净整洁的车间里，依次排放着一台台装有屏幕和机械手的机器。伴随着机器的轰隆声，智能机械手将毛坯从原料区取来，放到数控加工机床，经过打磨等20多道工序，机械手又将产品放到成品区。这些机械手和数控机床在软件“大脑”的操作下，精准而不知疲倦地运作，整个生产线上只有几名工人在操作。
“这是条全自动化生产线，名为虎鲨线，专门为广汽菲亚特克莱斯勒集团生产2.0L/2.4L曲轴，单支节拍为3分钟，可年产曲轴12万支，配备了众多国内外先进的数控机床……”虎鲨线班组长侯晓民颇为自豪地介绍。
作为国内行业领军企业，天润曲轴将生产线自动化、智能化改造作为企业转型升级的有力抓手，向智能化要效益。
2015年，天润曲轴投资1亿多元，打造第一条全自动化生产线——CA08虎鲨生产线。这条生产线配有当时国际最先进的德国勇克磨床，以及国内诸多先进的数控机床和机械手。CA08虎鲨生产线引领公司迈向工业4.0时代，天润曲轴正式向自动化、智能化领域进军。
2016年11月底，天润曲轴与沈阳新松机器人自动化股份有限公司签订了战略合作伙伴协议。根据协议，双方将在高端装备制造业数字化、智能化制造、工业机器人、自动化系统集成领域，结成战略合作伙伴关系，在人才培训、技术服务等多方面展开合作，实现资源共享、共同发展。
近年来，天润曲轴加大生产线的自动化、智能化改造，关键设备均购自德国、美国、意大利等国家，目前已经完成了1条连杆生产线、1条轿车曲轴生产线以及1条重卡曲轴生产线的自动化和数字化改造。公司还通过持续不断的技术创新和工艺装备引进，拥有一大批高精尖的加工设备，组建了具有国际先进水平的多条曲轴、连杆生产线，装备水平已接近国际先进水平。
在引进国内外先进自动化技术的同时，天润曲轴还自主研发自动化生产设备。2016年5月底正式投入使用的桁架机械手，就是由天润曲轴自主设计、制作、组装的，不仅可以完全替代原有的外购机械手，还能大大提高抓握吻合度和精确度，精度可以精确到毫米以内。
据了解，天润曲轴的技术研发团队不仅会制造机器人，还精于设计、制造各类生产设备，经他们研发的曲轴自动化生产设备销往国外的缅甸，以及国内的上海、陕西等地，为公司带来巨大的经济效益。今年，公司打算投入5亿元，再改造3—5条生产线，几年后基本实现40条生产线机器替代人力的目标。
威力工具：“精工”锻造好工具
在原材料涨价、工人工资增长、制造业不景气的大环境下，威力工具从产品研发、技术改造、品牌建设等方面发力，“智造”出了一件又一件具有自主知识产权的“小工具”，赢得了国内外客户的青睐，企业保持平稳增长。2016年，威力工具集团销售收入7亿多元，利税9000多万元，成为我市纳税新星企业。
成绩的背后源于威力人对技术改造的“潜心投入”。去年，威力工具成功研发了智能数显扭力扳手，已在高铁“巨无霸”——中车集团的生产线上投入使用，威力工具也成为国内首家高智能数显扭矩扳手生产企业。“智能数显扭力扳手自带wifi，工作数据可以实时上传到电脑上，动车上每一个螺母的扭矩数据都会被记录下来，实现螺母数据可追溯。”威力工具高级工程师、智能开发部部长王胜忠说，过去，高端数显工具都是从国外进口的，现在威力工具也能加入智能工具的国际竞争，并且价格还不到国外同类产品价格四分之一。
依托省级工程技术开发中心和国家级企业技术中心，威力工具先后研发了多种新型功能手工具，部分产品填补了国内空白。今年，威力工具将继续加大研发力度，使自主品牌工具源源不断地“流向”国内外市场。
为让产品质量掌握市场话语权、不断提升品牌影响力，威力工具以年均投入2000万元的速度提升设备智能化和生产自动化水平。引进了先进的模具加工设备，生产一个模具仅需4到5个小时，而且精度和效率大幅提高。
擦亮自主品牌，是威力工具提升自身竞争力的另一法宝。在许多“传统企业”无法适应市场变化或转型的时候，威力工具靠自主品牌赶超美国、日本等国同行，产品畅销100多个国家和地区。凭借“迈泊”这一自主品牌，威力工具与国内外30多家知名五金制造企业达成合作协议，并在32个国家和地区注册了商标，使“迈泊”工具形成系列化、多元化的生产销售格局。
“过去我们提出要做世界最大的工具生产企业，现在我们提出做世界最强的工具生产企业，从大到强。”企业相关负责人说，他们今年计划投资3000万-5000万元引进扳手螺轮生产线，并进一步加强国内市场，开拓国际市场，规划在“一带一路”上的俄罗斯、越南、巴基斯坦等国家推广自主品牌。
宏安集团：既要提产能又要保质量
走进宏安集团生产车间，光纤光缆生产线高速运转，持续流转的光纤光缆缠绕出一排排硕大的电缆盘。去年公司主营业务收入超过13亿元，同比增长21.5%。
近年来，随着互联网、移动互联网、物联网、云计算、大数据等业务的飞速发展，早期的光缆已不能适应现实的需要，国内各大运营商正在进行大规模光纤化改造。为抢抓机遇，宏安集团投资2.3亿元新上光纤拉丝项目，有力地缓解了市场上光纤供求紧张的局面，同时为公司大规模生产光缆提供有力保障。
去年，宏安集团新上的6条普缆生产线投产运营，光缆形成18条生产线、年产能1300万芯公里的生产规模；总投资1.2亿元的光纤拉丝二期工程先后投产，产能突破1200万公里。与此同时，去年3月，宏安还投资3000多万元收购整合了深圳100多人的研发团队，向光模块、光通信设备领域进军，产业链进一步拉伸，企业的整体规模实力跻身国内同行业第一方阵。“近三年来，我们紧紧围绕市场这条主线，向生产、技术发力，创新取得新的突破。我们先后研发了20多个新产品，均已实现批量生产。”宏安集团相关负责人说。
为了进一步规范产品质量，公司携手同行业23家知名光缆企业签署了《光纤光缆行业产品质量自律公约》。该公约是我国光纤光缆行业第一个自律性公约，旨在加强对光纤光缆产品质量的监督管理。
此外，为规范管理，2016年，公司又新上ERP系统，将自动化管理延伸到生产一线。通过ERP系统，企业管理从原材料进厂到产品出厂，全程实现自动化无缝衔接，使企业的管理向着规范、高效的目标又向前迈了一大步。
信亚机电：“精益求精”融入企业血脉
投资100多万元新增5台检测设备，投资200多万元建设9条流水线，投资400多万元添置10套自动化机械……2016年，文登信亚机电有限公司借力发展，不断加大设备投入，提高产品质量，扩大生产规模，完善生产水平，取得了外贸进出口额达4亿多元，同比增长43.58%的傲人业绩，成为外经外贸突出贡献企业。
走进信亚机电D2UC流水线生产车间里，CHASSIS、LIFT GATE等生产汽车不同部位线束的9条流水线一字排开，标记有这些部位线路图的组装板随着水平移动链条进行360度循环输送作业，工人们正根据组装板上的线路走向和夹具位置有条不紊地将散乱的电线组装成束。在他们的巧手之下，短短几分钟时间，一个汽车线束逐渐成型，并被送到导通机上进行通电测试。
这便是信亚机电为即将上市的雪佛兰探界者新款车型生产前大灯、发动机等部位线束的生产车间，目前9条流水线已全部安装完毕，正在进行量产前的试生产，预计4月份即可进入批量生产阶段。
两年前，一直为上海通用、美国通用等汽车公司提供线束的信亚机电接到厂商通知，他们将发布一款名为探界者的新车型，一旦开始量产，每个月的需要量便是一万台，线束需要量更高达600万套，对于各大线束生产企业来说，可是一笔不小的收入。
拼效率，更要讲质量，如何在保证质量的前提下尽快消化这笔惊人的订单？这又成了信亚机电总经理*钟金**福考虑的下一个问题。为此，信亚机电斥巨资打造了9条流水线，购置了震动试验箱、导通机、自动裁线打端子机和超声波焊接机等设备，力保产品达标。
“我们的原材料都是几十米长的成捆电线，在生产线束前，首先要根据汽车需求将其裁线压端。以往都是人工操作，生产一根线，至少需要3—4人，费时费力，偶尔还会出错，对工人的操作要求格外高。”车间主任丛培亮介绍，有了自动裁线打端子机，一台机器就能完成全套准备工序，从手工到自动化作业，提高了至少50%的生产效率，生产自动化程度、生产能力和产品质量都有了质的飞跃。
在设备投入、提升质量方面，信亚机电向来不会吝啬。去年仅裁线打端子机这项投入，公司便花费了3000多万元。今年又投资400多万，购置了10台机器，预计3月份便可正式投入使用。
信亚机电对于品质的不懈追求，精益求精的理念早已融入企业的血脉之中。自2015年起，信亚机电先后投入3000多万美元，实施技改创新与倍增生产，厂房由原来的1.3万平方米扩大至4.4万平方米，老旧设备全部淘汰，新增40多条半自动组装流水线，并从德国、日本进口了240多台套高新设备。同时，加强对各岗位工人和新上岗人员的教育培训力度，根据不同的工序要求，每周都会组织针对性的培训，以提高工作人员的技术水平。靠着这份精益求精的劲头，2017年，信亚电机朝着增产10%的目标迈进。