人们看到这个题目，最主观的感觉的，啊，日本制造也不过如此，什么工匠精神，这是日本神话的破灭。
但是比较深入的来看，为什么“篡改材料强度数据以通过检测长达十年”，而且是用在“飞机汽车等行业”，十年来，不出事吗？
我仅仅从工业，或是说制造业的生产作业的角度来分析，不涉及工匠精神。我们纯粹从工业的角度来解读一下：
客户对于一个产品的实际要求（包括安全性）、产品设计上对一个产品的设计要求，还有实际生产出来的产品的实际水平，三者是不相等的，甚至是不同的概念。但是在生产中，只要做到实际质量高于设计要求，设计要求高于客户要求，在逻辑上来看肯定是不会产生问题的。
关键的问题是这个大于是超出了多少，我们借用“安全系数”这个概念，如果设计要求比客户要求高出一倍，那么就是 2 倍的安全系数，所以，10 年不出事的的一个原因就是安全系数足够高，强度数据的最低值高于产品实际需要的最低值不少，所以即使检测数据被修改，如果没有低于安装零件部位实际需要的强度，还是没有达到事故频发，引人关注的程度。（但是增加了事故的概率，有概率未必一定发生）
所以设计上的冗余较多，安全系数较大，可能是这件事可以持续作假并隐瞒 10 年的原因之一。
可是，日本人不是德国佬，不是苏联人，他们更加愿意节省成本，要知道，安全系数越高，冗余越多，成本也会越高，那种追求“保修期一过才开始出故障”的日本工程师，我不认为有多么高的安全系数可以作为篡改数据的空间操作。至少，安全冗余不是全部的可能原因。
还有一个可能原因就是检测项目，要知道，无论什么设计要求都是对客户实际要求的拟合，我用食品打比方，食品要求无毒，就“无毒”两个字，但是具体到实验室，严格的用数据拟合“无毒”二字，可能是需要对多种细菌，多种毒物的检测。那么食品检测项目是否需要检测“*洛因海**”的含量，肯定不会。它是不可能在食品生产被混入的毒物，如果检测*洛因海**，那就是检测项目和实际要求的不符合。
具体到机械产品也是一样，也许某位设计人员觉得 A 检测项目的参数很重要，但是实际使用中这个参数对于使用的效果影响微乎其微。只是在最早交付客户的《检验报告》里面有 A 项目的检测，并且标准了限值，那么在随后的交货中将 A 项目的检测去掉，几乎成为不可能的事情。它涉及非常非常多的口水，于是这个项目就必须硬着头皮做十年。
我以前工作中遇到过类似的事，一种给德国的产品，当年设计工程师加了一个不知道为什么需要的测试项目，十年时间一直测试，也不知道测试低于下限会有什么故障，但是产线一直做。后来很多技术人员一起检讨，一致的意见是这个参数和产品质量没关系。但是没办法和客户解释，那就继续测试吧。（在题主的案例中，产品设计人员可能在客户一方）
另一个可能的原因就是在测试项目上，可能篡改了品质影响不大的数据项目。几乎所有企业的设计要求都有多余的无关紧要的检测项目，新产品也有可能存在漏掉的关键测试项目，但大都会在未来出现品质事故或客户投诉后增加进来。所以，长久地看，多余的测试项目会多过遗漏的测试项目。——因为多余的测试没有削减的动机和理由。
但是生产企业，尤其是生产企业的品质人员，早就清楚这样的数据略加修改关系不大，可能就 10 年一贯的篡改数据过来了。
还有一种情况，就是有组织的博弈性质的成本削减活动。事实上客户每年都会对产品提出一定比例的削价要求，供应商降低的价格需要在成本上寻找出路，而降低成本最快捷的方法就是降低品质。这个不是那种一拍脑袋的降低品质，而是有计划有组织，甚至有科学依据的降低。
如果你是一间工厂的厂长，你卖的产品长期不被客户客户投诉质量问题说明什么问题？说明你的产品的质量可能高于客户实际的需求了。这时客户又一直在削减采购价，于是你决定“以不被客户投诉为前提下降品质”。如果有高级品质人员参与，那就更棒了。我不是专业品质人员，仅仅说一些实际了解做法，比如：往送给客户的良品中按比例加入一定的“不良品”，通过反复试探的方法，了解到客户接受产品的真实底线。——这个底线可能连客户的设计人员都不知道，否则他不会定出过高的安全系数或是多余的检测项目。
在题主的案例中，长达十年的篡改数据，神户制钢所一定是试探得很成熟的数据。但是不道德的一面是，这些客户的低限数据不是在实验室测试出来的，而是通过客户实际的开汽车，开飞机实验出来的。道德问题不展开。
关键是如果客户自身拥有检测设备，那么这种数据作假只需要客户的品质人员做几次检测就可以做到。能够隐瞒十年，最重要的原因是，客户没有自己的实验室。本案例提到的铝制品、铜制品、铜铸件，要是测测尺寸，实验室还是投资便宜的；如果是力学试验和金相实验，实验室的投资就不小了；再高级可能是做理化实验......所以，很多客户是没有具备资质的实验室，这是十年一贯作假的重要契机。
即使没有实验室，客户也应该每年抽取一些样品，自己掏钱给那些外部的第三方认证的实验室来检测买来的铝制品、铜制品、铜铸件。太相信供应商自己提供的检测报告，这是客户自身的一个问题，或者是为了省钱，不舍得花这样一笔检测费用，这都是制造业常见的情况。
以上是我对这件事情的个人看法，我没有将这个案例发生在哪个国家当作重点，事实上，这是工业圈子的日常。只是十年这个时间太长了......
其实吧，都是利益在作怪，如果供应商认为客户的哪些要求可以放松，其实可以好好谈判，在技术上说透。但是降低要求就意味着降低售价。因为篡改数据的时间长达十年没有被客户发现，所以我假定这些产品是在实际上满足客户需求的，但是依旧不能排除不符合客户要求的可能，尤其是在使用寿命。
在品质管理实践中，“不良品”还有一个名称就是不合格或是不符合，不符合什么？不符合“图纸的要求”。不良品最终被彻底判死刑（不可使用），还有好几个关卡，如前面所说，如无风险或低风险，技术人员暂时放松技术要求，可以仅限某个批次的特别采用不良品。还可以按照要求返修后合格使用，甚至动用行政命令紧急放行使用。
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补充分析两段新闻：
1、东京至大阪线的日本 JR 东海中部铁路公司(JR Tokai)表示，数据篡改“并不代表设计标准方面存在问题”
分析：这一段很有意思，已经有客户开始洗白自己，因为公众疑虑如果不是设计要求太高，又是如何保证数据被篡改了十年无察。
2、三菱重工把神户制钢所的铝材用在了正在研发的一种中型飞机——三菱支线喷射机(Mitsubishi Regional Jet)上，还用于提供给波音公司的一些飞机组件中。波音公司在一份声明中表示:“到目前为止，我们的检查中没有发现任何数据可以让我们判定这个问题会引发安全事件，我们还会继续努力与供应商一起完成调查。”
分析：这一家比铁路公司聪明，因为如果不承认自家产品设计标准要求过高，那将更加突出显示这次数据造假的后果十分严重。他们的声明间接的承认自己的某些要求太高。
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兼答一下一些认为因为市场上有便宜的替代产品，所以客户抛弃神户制钢所，因此客户踢爆这个问题的说法。我们用脑袋想一想，如果是第一次买神户制钢所可以做样做，十年合作，这样做是很傻的一件事情。在供应链的品质管理中有一个逻辑，越是离最终客户距离近的制造单元责任越大，非工业圈子的人会认为谁是主犯谁负责。其实这件事情最大的品质责任其实是三菱、波音、铁路公司。什么叫三不原则——不生产不良品，不接受不良品，不流送不良品。
这么说，三菱、波音、铁路公司这样的企业三不原则全违背了。而不良品的发生环节往往只违背 2 条。所以，这些企业明智的选择是通过“科学”的检讨，发现确实是自己的设计标准定高了，这些篡改数据的材料确实是满足我们的需求。
第三方检测是很难逃避的，客户所谓要求很多也是依据第三方检测……也许可以说明，制造业内部有这样一种默认的风气：反正做不到，要么时间不够要么没钱，不如就降低标准，反正检测不出来~
首先要明确：
1. 一事归一事，别把“中国国内”产品质量的问题扯进来，这就偏离主题，也是偷换概念了。
2. 篡改数据到底篡改的程度有多深，还需要进一步的信息作为佐证。因为，产品能通过日本本土众多厂商以及国内外质检机构的测试，产品质量是否有问题还有待商榷。（目前信息还不够全面和准确，如果只是原本 80 分的改成 90 分，那问题对我们来说并不严重）
在我个人看来，这也许是一个标志，表示着以"曾经的丰田" 为代表的，”日本精益化生产“的模式，已经走到了尽头。重压之下，无人幸免。 在全球经济都还在恢复的环境中，合理满足市场需求，在成本和标准之间进行妥协，才是未来新的发展方向。
产品数据造假，其实在国内外很多行业都有端倪，只是在以“精益化生产”为代表的日本，这个很致命，但却变得越来越难以避免。日本制造业标准（JIS）虚高的现象，由来已久。《失去的制造业：日本制造业的败北》这本书，不少知友都看过（我反正看的一知半解，有太多专业化的东西不懂）。其实里面作者以自身经历，提到了一些在半导体行业，日本社会存在过度追求虚高的产品标准，导致成本难以控制，企业形成很大的压力。以及一些厂商因循守旧不懂变通，缺乏创新。
因为书更多是作者自己的感悟,未必全部是对的，但是如果上升到行业层面，各个行业内部存在修改数据造假的情况，就未必是偶发现象了。如果真实情况是，市场需求 80 分，标准要求 90 分，实际生产 85 分，这种尴尬的情况，那厂商是提高成本生产到 90 分？ 还是偷懒修改到 90 分？ 这个选择不言而喻。虽然不能最终确定是否如此，但这很可能就是企业数据造假越来越普遍的根本原因。甚至可以说，将来造假被披露的情况会愈演愈烈，因为成本越来越难以控制，制造业越来越难以生存。
索尼，日立，东芝，夏普……好像很多曾经名动天下的企业都慢慢的在淡出人们的视野。日本的制造业确实是在衰退中。
厂商为了满足客户的（所谓的）高标准要求，同时又需要合理的控制成本（不然就要饿死了），就会篡改数据，让产品看起来符合标准。但实际的用途和测试的结果，却能照常通过。
如果，最终审查下来，所有产品都通过正常测试项目（目前除了丰田，波音等大公司，就连自卫队都受影响了），那就基本能证明，日本制造业的改革迫在眉睫了。自己在把自己作死。
但具体情况如何，还需要更多后续的调查结果，这些结果对中国未来制造业也是一个很好的借鉴学习的样板。