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2.3桥梁、涵洞

1、圆管涵及倒虹吸管涵

（1）单孔钢筋混凝土圆管涵

1）基坑开挖及砂砾垫层施工

基坑放样：根据设计图纸和圆管涵的中心及纵、横轴线，用全站仪、钢尺进行基坑放样。基坑开挖前，应在纵横轴线上、基坑边桩以外设控制桩，每侧两个，供施工中随时校核放样。

2）基坑开挖

基坑开挖前测量地面高程，控制开挖深度，开挖尺寸比圆管涵基础宽出30～50cm。基坑开挖采用人工配合挖掘机进行，开挖至设计标高上20～30厘米时，改用人工清理至设计标高，整平后检查基坑平面尺寸、位置、标高是否符合图纸设计，合格后进行下步工序。

3）垫层施工

基坑开挖完成后，经监理工程师对基坑平面尺寸、位置及基底承载力进行检验，检验合格后，进行砂砾垫层施工。垫层采用级配良好且检验合格的砂砾混合料，并用气夯和平板振动器进行震实、找平，确保无分层现象。

4）基础放样

垫层铺好后，利用轴线控制桩重新放出涵洞的纵、横轴线，同时用全站仪、钢尺对基础平面尺寸进行准确的细部放样，并用水准仪按涵洞分节抄平，逐节钉设水平桩，控制基底和基顶标高。

5）浇筑混凝土管座

混凝土所用砂石料、水泥等原材料已入场并按规定频率做原材料检验且合格。混凝土由拌和站集中拌和，并严格按试验室设计并经监理工程师认可的施工配合比拌制混凝土。混凝土拌和均匀，按施工图纸和技术规范的要求浇筑管座基础，管基分两次浇筑，先浇筑管底以下部分，注意预留管基厚度和安放管节座浆混凝土厚度2～3cm,待安放管节后再浇筑管底以上部分。浇筑管基混凝土时，严格按设计图纸设置沉降缝。

6）钢筋混凝土圆管从经监理工程师认可的厂家定做购买。购进时确保钢筋混凝土圆管成品符合下列要求:

管节端面平整并与其轴线垂直，内外管壁平直圆滑，如有蜂窝没面积不得大于30×30mm，其深度不得大于10mm。总面积不得超过圆管全面积的1%并不得露筋，蜂窝处应修补完善后方可使用。

7）钢筋混凝土圆管的安装及浇筑剩余基础混凝土

安装前在浇捣完成的砼管基上放好轴线位置，并用墨线弹好，安装管节采用人工配合吊机安装，安装时从下游开始，使接头面向上游，每节涵管紧贴于基座上，保证新旧砼的接合，使管节受力均匀；所有管节均按正确的轴线铺设，铺设时保持管内清洁无赃物，无多余的砂浆及其它杂物。安装管节完成后，浇筑剩余基础混凝土。

安装时注意下列事项：

应注意按涵顶填土高度取用相应的管节。

各管节应顺流水坡度安装平顺，管节必须垫稳坐实，管道内无遗留泥土等杂物。

管节沉降缝与基础沉降缝的端面严格一致，确保无犬牙交错现象，非沉降缝的管节接缝，尽量顶紧。

圆管在运输、装卸及安装过程中严防碰撞，避免管节损坏或产生裂纹。

管节间缝隙用浸过沥青的麻絮填塞，外面用涂满热沥青的油毛毡圈裹两道，或在经监理工程师许可下接缝处20cm范围用M7.5水泥砂浆抹带，形成密封层。

8）沉降缝施工

沉降缝的设置：管涵的沉降缝，严格按照设计图纸设置，与涵洞轴线垂直，贯穿整个断面（包括基础）。沉降缝的施工，做到缝两边的构造能自由沉降，又能严密防水。

9）沉降缝具体施工方法如下

管基部分：缝宽3cm，采用沥青木板预留，砂子填实。

管身部分：沉降缝宽1～1.5cm，缝外侧以热沥青浸制的麻絮填塞，深度约5cm，然后以直径2cm的麻绳缠绕管壁一周，外包四层宽20cm的沥青浸制麻布，用粗铅丝四道绑扎结实，作为防水层，内侧用水泥砂浆与管节抹平。在基础襟边以上沿涵洞接缝及周围设置厚20cm顶宽25cm的粘土保护层。

10）沉降缝的施工质量要求

沉降缝端面确保整齐、方正，基础和涵身上下不得交错，确保贯通，嵌塞物紧密填实。

11）浇筑端墙、墙帽混凝土

经测量放样后，根据图纸设计尺寸用钢模板组装成型，对于墙帽上5cm倒角采用5χ5cm角钢按设计高度焊接在钢模板上，经监理工程师检验合格后，一次性浇筑。

12）涵洞进出水口

圆管涵、倒虹吸进出水口工程主要是浆砌片石，包括洞口铺砌、隔水墙、跌水井等工程。

涵洞出入口的沟床整理顺直，与上、下排水系统（路基边沟）连接圆顺、稳固，保证流水顺畅，避免损害路堤。施工中注意事项：

砂浆严格按配合比拌和，标号不小于设计值，拌和时间不少于2min，拌和均匀。

砌筑时砌块错缝，坐浆挤缝，嵌紧后砂浆饱满无空洞现象。

外圈定位和转角处，选择形状方正、较大的片石，并长短相向与里层片石咬接。

较大的片石用于下层，砌筑时选择形状和尺寸较为合适的片石，敲除尖锐突出部分。间缝较宽时，在浆缝中塞以小石块，不得用高于砂浆砌缝的小石块在下面支垫。

砌缝不大于2cm，且无干缝、死缝。

13）涵洞台背填土

经检验圆管涵、倒虹吸安装及接缝符合要求且其砌体砂浆强度或混凝土强度达到设计强度的75%，并对涵身外面涂沥青两层后，及时进行涵洞缺口回填。填土按规范施工，切实注意填土质量，圆管涵填料台背采用砂砾、倒虹吸按照图纸要求采用石灰土（含灰量9%）分层填筑，并充分夯实，压实度满足路基填土要求（96%），在涵身2倍直径范围内，不得采用重型压路设备实施碾压，采用气夯或蛙式夯夯实，涵管以上80cm范围内不得采用压路机直接碾压。

14）模板

基础砼模板采用表面平整光洁的钢模板，模板必须保证其表面平整、顺直板缝间不漏浆等要求。

模板安装前，在模板表面涂层脱模剂，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。

支立模板时为了防止模板移位变形，支立基础侧模时在模板外设立支撑固定。台身的侧模设立对拉杆固定，浇筑在混凝土中的拉杆，按拉杆拔出的要求设计，拉杆外套塑料管，模板拆除后拔出。

模板安装完毕后，为保证位置正确，必须对其平面位置、平整度、垂直度、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行自检，合格后方可报监理工程师抽检，监理工程师认可后方能浇筑。混凝土浇筑时，发现模板有超过允许偏差值的可能及时纠正。

2）混凝土的浇注及养护

涵洞混凝土采用集中拌和，罐车运输，吊车配合浇注。拌和前对各种原材料质量进行严格检查。砼在拌和站集中拌和，罐车运输，吊斗法入模。砼浇注时，必须对运到施工现场的砼进行严格的检查。如砼坍落度、和易性。

浇注前先对支撑、模板检查，模板内的杂物、积水应清理干净，模板如有缝隙必须填塞严密。

为了防止混凝土自高处向模内倾卸时发生离析，在浇注基础时，吊车倾卸高度不超过2米，通过串筒下落。混凝土按一定厚度顺序和水平方向分层浇注，上层混凝土在下层混凝土初凝前浇注完成；上下层同时浇注时，上层与下层浇注距离保持1.5米以上，浇注厚度不超过30cm。

混凝土的振捣采用插入式振捣，移动不超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5到10厘米的距离。混凝土浇注连续进行，因故间断时，其间断时间应小于前层混凝土初凝时间。混凝土浇注完成后，收浆后尽快洒水养护，养护时间不得少于7天。