在近日公布的《上海市100家智能工厂名单》中，上汽旗下的博华世域的汽车转向系统智能工厂位列其中，但和整车制造动辄上百万平米的工厂不同，博华世域的4.5万平米工厂显得非常“迷你”，不过，它拥有着每年180万台电子助力转向器的生产能力，“小面积”如何迸发出“大产能”？密码就藏在智能制造中。
当我们走进位于嘉定工业区的博世华域转向系统智能工厂，一眼望去几乎看不到工人的身影，只有一排排巨大且灵活的机械臂飞速运转、抓取零件；无人驾驶的AGV小车有序地运送成箱的货物；计算机终端和智能显示屏上，生产进程、设备状态数据实时跳动……
在传统的工厂内，这些装配、包装、运料等工序还需要大量的人工完成。而在这里，通过齿条自动化FITS（柔性智能运输系统）项目改造，依靠机械臂和加工设备便可以让产线实现全天候运作，实现了生产中人、设备、物料、工艺等各要素的柔性融合，16秒时间就可以下线一根齿条，相比传统的生产流程，可以节约几倍的生产时间。不仅如此，按照传统生产模式，一条生产线只能生产一个规格的产品，而在柔性智能生产线上，可根据订单要求，同时上线生产不同的产品。此外，由于生产全流程自动化，工程师们可以通过实时更新的数据监控整个产线状态，及时发现问题，让产品质量更加稳定。
随着AI技术的发展，博世华域转向上海工厂又建设了AI边缘计算平台，它的“火眼金睛”比经验丰富的“老法师”更加精准，是产品质量的保障。通过AI边缘计算平台，产线边的检测从边缘终端整合到了在线平台，检测的执行者由操作工变成了AI，检测的标准也从固定的预设参数变成了AI动态调整模型，终结了过去完全依赖经验进行制造工艺管理的时代。2022年，博世华域实现了AI场景拓展（刀具寿命监控），充分发挥出AI技术优势。目前，博世华域AI边缘计算平台的理念在国内制造行业也遥遥领先。
在智能化和数字化方面，博世华域整个柔性制造生产系统利用数据驱动产品研发、生产制造、质量保证、供应链管理的全流程一体化智能管控，生产效率提高10%，内部质量成本降低9%，产品不良率降低11%，万元产值电耗降低11%+, 库存周转天数降低10%，数据采集覆盖率提高25%，实现信息技术与制造技术的深度融合与集成。
随着技术的快速迭代，智能制造被赋予新的意义和期待。未来，博世华域将进一步推动示范工厂建设，探索智能制造最佳实践的推广路径，提升产业链、供应链韧性和区域制造业水平。动态适应生产环境的变化，加速推动企业从“制造”向“智造”转变。#上汽数智之旅