《目录》
一、精益生产管理方法体系及特点
二、工厂企业如何推行精益生产？
三、精益生产在制造企业的具体应用形式
四、精益生产如何降低成本及提高品质？
五、精细化管理细节：生产合理化，彻底杜绝浪费
六、精益生产管理如何实现盈利目标？
七、浅谈精益生产在企业班组中的应用。
(以下正文部分)
一、精益生产管理方法体系及特点
(一)总论
精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面。
(二)精益生产方式在生产制造系统中的主要思想体现在以下四个方面：
1.人本位主义
精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智能和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力。其具体特点表现为：
(1）彼此尊重
精益生产方式要求把企业的每一位职工放在平等的地位；将雇员看作企业的合伙人，而不是可以随意替换的零件；鼓励职工参与决策，为员工发挥才能创造机会；尊重员工的建议和意见，注重上下级的交流和沟通；领导人员和操作人员彼此尊重，信任。员工在这样的企业中能充分发挥自己的智能和能力，并能以主人翁的态度完成和改善工作。
(2）重视培训
企业的经营能力依赖于组织体的活力，而这种活力来自于员工的努力。只有不断提高员工的素质，并为他们提供良好的工作环境和富于挑战性的工作，才能充分发挥他们各自的能力。精益生产的成功同样依赖于高素质的技术人才和管理人才。它要求员工不仅掌握操作技能，而且具备分析问题和解决问题的能力，从而使生产过程中的问题得到及时的发现和解决。
因此，精益生产重视对职工的培训，以挖掘他们的潜力。
轮岗培训（JobRotation）和一专多能培训是提高人员素质以满足精益生产需要的有效方法，前者主要适用于领导和后备领导，后者主要适用于操作人员。
通过轮岗培训，使受训者丰富技术知识，提高管理能力，掌握公司业务和管理的全貌；同时可以培养他们的协作精神和系统观念，使他们明确系统的各部分在整体运行和发展中的作用和弱点，从而在解决具体问题时，能自觉地从整体观念出发，找到改进的方案。
一专多能的目的是扩大操作人员的工作范围，提高他们的工时利用率；同时提高操作的灵活性，为实现小组工作法创造条件。
(3）共同协作
精益生产则要求职工在明确企业发展目标的前提下加强相互间的协作。
协作的范围涉及操作人员之间，也涉及部门和部门、领导人员和操作人员之间。这种协作打破了原有的组织障碍，通过相互交流和合作解决跨部门、跨层次的问题，减少扯皮现象，消除彼此的指责和抱怨，在相互理解的前提下共同完成企业目标。
常用的方法有项目管理和小组工作法等，前者多用于跨部门间的协作，而后者一般应用于团队内部。
2.库存是“祸根。
精益生产则认为库存是企业的“祸害”，其主要理由是：
(1）库存提高了经营的成本
库存是积压的资金，并以物的形式存在，因而是无息资金。它不仅没有增加产出，反而造成许多费用，并损失了货币资金的利息收入，从而使企业的经营成本上升。
这些费用包括：
a.料架、料箱、运输设施、数据处理设备、卸货和装货工具等仓库设施费用；
b.仓库管理、物料配送和质量检验等的人员费用；
c.因存放不当、管理不善、时空变化等原因造成的物料损耗及其相应的处理费用；
d.仓库场地、照明、保温、通风设备、能源等的费用。
(2）库存掩盖了企业的问题
精益生产的思想认为，恰恰是因为库存的存在，掩盖了企业中的问题，使企业意识不到改进的需要，阻碍了经营成果的改革。
这些问题主要表现在以下一些方面：
a.生产缺乏计划性，灵活性差；
b.设备故障率高，保养和维修工作欠佳；
c.生产线运行不均衡，产量波动大；
d.人员安排不合理，缺勤率高；
e.废品率或次品率高，返修工作量大；
r.换模时间长，生产批量难以下降；
g.运输距离长、运输方式不合理等。
(3）库存阻碍了改进的动力
精益生产则采用逆向的思维方式，从产生库存的原因出发，通过降低库存的方法使问题暴露出来，从而促使企业及时采取解决问题的有效措施，使问题得到根本解决，不再重复出现。如此反复的从暴露问题到解决问题的过程使生产流程不断完善，从而改进了企业的管理水平和经营能力。
3.永不满足
精益生产方式把“无止境地追求完美”作为经营目标，追求在产品质量、成本和服务方面的不断完善。这一思想是区别于大量生产方式的重要特征，也是精益生产走向成功的精神动力。
准时化生产方式（JIT）和不断改进流程（CIP）是精益生产追求完美的思想体现。
其主要思想有：
(1）消除一切无效劳动和浪费
用精益生产的眼光去观察、分析生产过程，我们会发现生产现场的种种无效劳动和浪费。
精益生产把生产过程划分为增加价值的过程和不增加价值的过程，前者也称创值过程，后者则称为是浪费。
精益生产方式从分析浪费出发，找到改进的潜力，利用员工的积极性和创造力，对工艺、装备、操作、管理等方面进行不断改进，逐步消除各种浪费，使企业无限接近完美的境界。
(2）追求理想化的目标
精益生产厂家的生产指标没有明确的定量，而往往以最佳状态作为目标，如“零缺陷”、“零库存”、“零抱怨”、“零故障”等。可以说，要达到这些理想化的目标是不可能的，但它们能使员工产生一种向“极限”挑战的动力，树立永不满足的进取精神，极大限度地发挥他们潜在的智能。
(3）追求准时和灵活
物流和信息流的准确、准时是精益生产对生产过程的要求，通过采用看板生产和适时供货，使生产所需的原材料、零部件、辅助材料等准时到达所需地点，并满足所需的质量要求和数量，这里的“准时”不同于“及时”，达到及时供应可通过高库存来实现，而达到准时是指在没有库存的前提下也能达到及时。
准时和准确的信息流是实现这一目标的前提和保障，因此，精益生产方式的成功依赖于其独特的生产信息管理系统——看板系统。
4.企业内外环境的和谐统一
精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场（顾客）需求和谐地统一于企业的发展目标。
精益生产方式是目前灵活适应市场变化的最佳手段，其根本思想是把顾客需求放在企业经营的出发点，崇尚“用户第一”的理念，把用户的抱怨看作改善产品设计和生产的推动力，从而使产品的质量、成本和服务得到不断的改善，并最终提高了企业的竞争力和经营业绩。
精益生产成功的一个秘诀是：通过满足顾客需求提高企业经营利润，把顾客利益和企业利益统一于企业目标。
精益生产成功的另一个秘诀是：和供货厂商保持紧密协作关系，通过适时供货和系统供货的方式使双方的利益共同增长。
二、工厂企业如何推行精益生产？
(一)工厂进行精益生产改善活动可分为三个层次：
1、初级层次，是基于工程改善实施的精益生产，主要目标是生产线的改善。
2、中级层次，以VSM(价值流程图)改善为主轴实施的精益生产，主要目标是以对象产品的价值流改善为基础来推进，也同时包含工程改善。
3、经营、战略层次的精益改善，从战略和经营的全盘角度实施的精益活动。这时候主要以公司的战略部署来进行。
(二)实施精益生产改善的步骤:
1、成立改善小组
2、现状分析
现状分析的要求就是：务必细致、深入的观察生产线，观察每一个工程的作业和动作，从中寻找浪费和可改善点。
在做改善的时候一定要以事实和实际的数据去说服别人。
在分析过程中，IE手法是比较好的方法，如果没有IE手法的基础，很难在观察生产线时发现问题。
自动化程度比较高的生产线也需要使用“细致”的工程观察法，只是对象不再是作业动作，而是设备的加工步骤，从中识别出纯作业时间是比较有效的方法。
“深入、细致”的观察法，也仅仅只是调查的现状而已，找到了问题才是第一步，如何改善才是重要的。
3、问题分析
需要详细的考虑问题的对应方法、提出适合的解决方案，所谓“适合的解决方案”主要是指需要从改善后的带来的效果、投资分析结果、方案本身的优劣来进行评估。
4、实施改善
针对现状分析时发现的问题点，从4M1E方面，分别找出可以实施的“替代”方法，然后去实施。
总之，工程改善层次的精益，主要以提高生产性、削减浪费、改善品质问题为目的运用IE手法来实施改善。细致深入的工程观察是实施改善的先决条件。
5、标准化
6、持续改善
三、精益生产在制造企业的具体应用形式
(一)改进生产流程
精益生产从实践的角度出发，归纳出生产过程中的七种浪费。七种浪费分别是：
①等待的浪费，②搬运的浪费，③不良品的浪费，④动作的浪费，⑤冗余加工的浪费，⑥库存的浪费，⑦过量生产的浪费。
利用精益生产理念来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。
改进生产流程，可以从以下三个方面着手：
（1）消除返工现象。
如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。
（2）消除零件不必要的移动。
生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动，节约生产时间。
（3）消灭库存。
消减库存被精益生产赋予了特别高的优先地位，以至于精益生产将 JIT，也就是“在必要的时间，按照必要的数量，生产必发的产品”作为精益生产的本质，奉为理念。
(二)改进生产活动
仅仅对生产流程予以持续的改善，还不足以实现精益化生产，还要进一步改善生产流程中的个别活动，以更好的配合改进过的生产流程。要保证生产的连续性，必须通过减少生产准备时间，机器检修、待料的停工时间和减少废品的产生。
（1）减少生产准备时间。
认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。
（2）消除停机时间。
全面生产维修（TPM）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。
（3）减少废品产生。
严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。此外，那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生。
(三)优化供应链
一个企业要在竞争中占据有利地位，既要满足客户需求，又要控制制造成本。供应链库存管理已经成为企业竞争的重要要素之一。供应链管理是企业基础管理的整合及前向（供应商）和后向（客户）管理的延伸，供应链管理（Supply Chain Management）就是协调企业内外资源来共同满足消费者需求 。
四、运用精益生产管理方式降低成本及提高品质
在企业形成既定的规模之后，无论是产品品质的管理还是生产成本的控制都成为一个非常重要的课题，这也要求企业急需精益生产。
企业如要改进质量，必须具备既能够预防新问题的出现，又能够及时解决老问题的质量系统。
(一)首先企业改善的最终目的是要达到更高的利润，因此对成本的控制似乎就成为了企业改善首要任务。
具体到工厂生产流程中，诸如产品用料、生产器械选择、生产的规范流程等各个方面都是成本控制所要思考的问题点。
使用更便宜的物料，选择更节能高效的生产器械，学习如何在最短的时间、最少的人力物力输出的前提下完成生产操作的流程，以此来达到对成本的最大限度压缩。
(二)消费者购买产品并不会知道企业成本到底有多少，他们只会在价格合适的前提下着重考虑产品质量。
一个企业的产品如果没有了质量保证，就会失去消费者、失去市场，那么成本控制也就无从谈起了。
而对产品质量的监督和审核又需要耗费大量的人力物力和财力。因此很多企业管理者在成本控制和产品质量两个问题点上非常的头疼。
(三)在成本控制中，运用精益生产，减少产品的出错率、浪费率，而减少产品生产过程中的差错率正是品质管理中的一个重要课题。
提高产品质量、减少不良品的出现，从一定层面来说也是直接降低了生产成本，并不能说成本和质量两者有冲突，只要在企业改善的过程中，合理分配资源，有效提高产品质量，也能够达到控制成本的目的。
实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。没有不良品的浪费，即提高了品质，又降低了成本。
五、精细化管理细节：生产合理化，彻底杜绝浪费。
(一)浪费的含义
精益生产认为，企业的所有业务过程中消耗了资源而不增值的活动叫做浪费。浪费主要来自两种情况：
1、生产现场的浪费
所谓生产现场的浪费主要是指生产上的“只会提高成本”的各种因素，如过多的人员，过多的库存，过多的设备，它们一旦超出需求量，就只能提高生产成本，并且还会因为这种浪费派生出二次浪费。
（1）在现场等候的时间。
即员工只是在一旁监看自动化机器，或必须站在一旁等候下一个处理步骤、工具、供应、零部件等，或是因为存货用完、整批处理延迟、机器设备停工、产能瓶颈等因素造成员工暂时没有工作可做。
（2）不必要的运输、走动。
进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品，或是长距离搬运在制品，都属于缺乏效率的浪费。除此之外，员工的走动也是一种浪费。
（3）过度处理或不正确的处理。
是指采取不必要的步骤处理零部件；或是因为工具与产品设计良莠不齐，导致不必要的动作及生产瑕疵而造成缺乏效率的处理。除此之外，当提供超出必要的较高品质产品时，也会造成浪费。
（4）瑕疵。
生产出瑕疵品或者必须返工的东西。修理或者重做、报废、更换生产、检验等，意味着精力、时间与物力的浪费。
（5）未被使用的员工创造力。
是指由于未使员工参与、投入或未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能，使员工失去改善和学习的机会。
在生产现场，工厂管理者应主要通过缩减工时来减少浪费，即通过对生产作业现场的仔细观察，区分作业人员的动作中，哪些是属于浪费，哪些是属于作业。然后去掉操作上完全不必要的动作，例如，待料、码齐半成品、两次搬运、倒换，等等。
2、生产过剩的浪费
（1）生产出尚未有定单的产品，造成雇佣过多的人员和大量产品的积压，从而导致储存与输送成本的浪费。
对生产现场来说，需求量是被赋予的量，不能随意增加或减少。要杜绝过量的生产浪费，降低成本，就必须使生产量能和需求量保持一致。
（2）过多原料、在制品或最终成品，导致较长的前置期和较多的陈旧过时品、毁损品。
这种生产过剩的浪费产生另一种新的浪费或二次浪费后，就会形成恶性循环，从而严重影响企业的生存和发展。
假设库存超过需要，如果车间容纳不了，就得盖仓库。接着，还必须雇佣搬运工把它搬到这些仓库里去，进而还要为每一个搬运工买一辆升降式搬运车。在仓库里，为了防锈和管理库存，就要配备若干保管员。尽管这样，库存物品也还是会生锈和受损，在从仓库取出使用之前，还需要有人修理。这里所列举的人员、升降式搬运车、托盘（搬运用箱）、新建库房、电子计算机、设备，等等，全是浪费。
要实现杜绝浪费的目标，就必须设法消除过剩的库存品和过剩人员，使各种产品的生产量能灵活地适应市场需求的变化。
（1）“能卖出去多少就生产多少”，以需求量定生产量，避免出现多余的库存。
（2）根据生产人员的能力随时调整、改编生产线，避免出现多余人员。即坚持生产合理化原则。
六、精益生产管理如何实现盈利目标？
如何实现企业的竞争力，包括成本、速度、质量，提升企业的作战速度和效率？
精益生产管理的关键要素包括降低冗余、流动和平衡、“拉动式”生产、组织以及持续改进。精益的概念简单易懂，不需大笔开支，不涉及重大风险，但却能显著提高效率，直接实现盈利目标。
在实施精益的过程中，以下五个关键点不容忽视！
1、“拉动式”生产使流程与需求同步
“拉动式”生产确保公司的流程与客户的需求同步。在工厂中实现“拉动式”生产通常需要设立一个“看板”，建立明确的客户需求信号，启动生产流程。
“拉动式”生产同样适用于非制造业：确保公司的流程可实时响应客户的需求，同时所有活动与需求保持同步。
2、流动与平衡，消除等待
在制造业，工业工程师将业务分解成若干个合乎逻辑的子任务，每个子任务的处理时间大致相同。目标是避免排队、回溯和返工，使整个过程能够不间断地顺利运行。
3、减少冗余，提高价值
减少冗余是指简化流程，以消除浪费、创造价值。在制造业中，这意味着消除生产过剩、等待过多的材料运输、过度加工、不必要的行动以及缺陷返工等。非生产过程中的减少冗余还意味着消除非客户的增值活动。
4、精益工作的成功要素
首先，成功的执行从管理开始。
其次，精益项目需要概念设计和项目规划。
5、持续改进，不断完善
目前，比较盛行的一种工具是“持续改进项目”(Kaizen Event)，即相关人员制定流程改进方法的会议。这个工具同样适用于改善非制造流程，只要让每天经历流程的人员参与进来即可。
七、浅谈精益生产在企业班组中的应用。
(一)绪论
精益生产是一套生产管理体系，需要公司全员的参与，在这个过程中，应该由总经理牵头，制定计划并协调各部门合作，并推出激励措施。各部门经理作为实践的指导者，需要具体了解精益生产理论的具体内容，如：标准化，TPM(全员生产维护)，Kaizen(改善)，JIT(准时化)等，然后指导团队进行改善活动。通过班组人员的全员参与，共同改善达到减少浪费，降低成本来提高利润成为企业生产的主要目的。
车间的班组长是公司与生产员工的主要沟通桥梁。公司班组长的管理好坏，将直接影响公司产品的生产进度和产品质量。
(二)精益生产的理念
精益生产是消除一切无效劳动和浪费，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
1、以人为本
精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力。在人机料法环中，人是改善的基础。
（1）改善面前人人平等
要求把企业的每一位职工放在平等的地位；尊重员工的建议和意见，注重上下级的交流和沟通；领导人员和操作人员彼此尊重，信任。充分带动员工的积极性，使员工能充分发挥自己的智慧和能力，并能以主人翁的态度完成和改善工作。
（2）各种培训
员工不仅掌握操作技能，而且具备分析问题和解决问题的能力，从而使生产过程中的问题得到及时的发现和解决。因此，精益生产重视对职工的培训，以挖掘他们的潜力。
（3）相互协作
要求职工在明确企业发展目标的前提下加强相互间的协作。协作的范围涉及操作人员之间，也涉及部门和部门、领导人员和操作人员之间。通过相互交流和合作解决跨部门、跨层次的问题，减少扯皮现象，消除彼此的指责和抱怨，在相互理解的前提下共同完成企业目标。
2、零库存
由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，生产中常常出现异常现象，导致生产停顿，产品一停顿就产生库存。
精益生产则采用逆向的思维方式，从产生库存的原因出发，通过降低库存的方法使问题暴露出来，从而促使各个部门及时采取解决问题的有效措施，使问题得到根本解决，不再重复出现。
3、不断提高
精益生产方式的目的是“无止境地追求完美”，追求在产品质量、成本和服务方面的不断完善。
(三)精益生产的方法
精益生产方式的核心和支柱是准时化生产方式，它是有效运用多种方法和手段的综合管理体系，它通过对生产过程中人、设备、材料等投入要素的有效使用，消除各种无效劳动和浪费，确保在必要的时间和地点生产出必要数量和质量的必要产品，从而实现以最少的投入得到最大产出的目的。
常见的方法有一个流生产、6S管理、TPM等。
1、如何运用一个流生产
一个流(OPF)生产方式是按产品类别布置的多制程生产方式，是精益生产中实现均衡生产的关键技术，产品在生产过程中实现单件流动，它是准时化生产的核心，是解决在制品积压的秘方，是消除浪费的最好方法。
但前提是我们必须做到生产线应简洁明了，无死角，无隐藏的角落，标示明确。
一个流生产的建立步骤有：
(1)全员的意识建立；
(2)成立示范改善小组；
(3)选定示范生产线；
(4)现况调整分析；
(5)设定生产节拍；
(6)决定设备、人员的数量；
(7)布置一个流的生产线；
(8)配置作业人员；
(9)单件流动；
(10)维持管理与改善；
(11)水平展开与无人化目标。
2、6S管理
6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。
(1)内容
a.整理（SEIRI）——将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。
b.整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
c.清扫（SEISOU）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
d.清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。
目的：创造明朗现场，维持上述3S推行成果。
e.素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：促进良好行为习惯的形成，培养遵守规则的员工，发扬团队精神。
f.安全（SAFETY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。
(2)实施原则
a.效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；
b.持久性：人性化，全员遵守与保持；
c.美观性：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。
(3)6S管理的六大效用
a.6S是最佳推销员（Sales）
被顾客称赞为干净整洁的企业、对这样的企业有信心。
b.6S是节约家（Saving）
降低很多不必要的空间的占用，减少“寻找”的浪费，有利于提升工作效率。
c.6S对安全有保障（Safety）
宽敞明亮，视野开阔的工作现场，不安全处一目了然。
d.6S是标准化的推动者（Standardization）
e.6S形成令人满意的职场（Satisfaction）
f.6S是员工自我发展的培养者（self-advancement）.
3、TPM管理的运用
为了充分地发挥设备的能力，必须实行“自己的设备由自己管理”，做一个能驾驭设备的人。因此，操作人员除应具备制造产品的能力外，还须具备以下四个方面的能力。
（1）发现异常
能发现设备异常的“异常发现能力”，并不纯是已产生了故障或产生不良时才发现异常，而是当似乎要发生故障，似乎要产生不良时，能对这些故障原因之类的异常一目了然，只有这样，才能称作为真正的“异常发现能力”。
（2）正确迅速地处理异常(处理复原能力)
对于已发现的异常现象，只有使之恢复至原来的正确状态，才能发挥设备本来的功能，而且还应能根据异常的程度来决定是否向上级及维修保养部门报告，该怎样处理。
（3）条件设定能力
发现异常的能力常常取决于各人的水平和经验，由于水平和经验的不一，就可能影响对异常的发现。为了防止这种现象，就应该决定一个确定的量，以判断设备是否正常。
（4）维持管理能力
要培养出能驾驭设备的操作人员，要形成自主保养的体制，一方面要注重人才的培养，另一方面要根据其实际能力对工作有切实的提高，以实现真正的效果。
(四)小组活动的运用
小组活动成功的关键在于具备“工作干劲、工作方法和工作场所”这三个条件。
小组活动的一个重要前提是其成员能对自己的工作进行自主的管理，也即具有工作干劲和工作方法，能成熟地自主管理且能严于律己。
工作场所是工作人员工作的环境问题，它包括心理环境和物理环境两个方面。
心理环境就是要形成同事之间、上下级之间十分融洽的环境，团结友爱，相互信赖。
物理环境就是要形成便于活动的工作场所，包括6s活动的开展，车间的环境，各种标准、资料的准备和有效使用，各班次之间的交接，以及其他的管理体系的完善等等。
作为一个小组领导，要有良好的素质，应能经常听取别人的意见，不以领导者自居，将自己的观点强加于人，要能不断学习不断吸收新的知识和技能，有向新的工作挑战的勇气，也不居功自傲，并保持一个领导者的自信心，这样才能有效的对组员施加影响，发挥团队的作用，共同把工作搞得更好。
(全文完)
作者:资深企业管理咨询师 张骥老师
专注企业管理改善与变革，贴心服务实体经济，现场咨询、辅导与培训，助力企业发展。