对豪华汽车品牌而言，车辆制造品质的提升绝非一朝一夕能完成，而是需要不断磨砺与改进
作为一个拥有90年悠久传承的豪华汽车品牌，沃尔沃对产品质量一直都有着极高的要求，品质、安全、环保，正是沃尔沃的三大核心价值。对豪华汽车品牌而言，车辆制造品质的提升绝非一朝一夕能完成，而是需要不断磨砺与改进，从供应商协作，到工厂员工培训，再到整体质量控制，方方面面都要精益求精，这些沃尔沃成都工厂都做到了。
沃尔沃成都工厂从2013年11月生产S60L，到现在已经走入第五个年头。从设厂伊始，就严格按照沃尔沃汽车制造体系（VCMS）和全球质量运营体系（GQOS）来生产，从而保证了沃尔沃全球统一的质量标准。仅仅用了两年，成都工厂生产的S60 Inscription就成功出口美国，足见其实力。S60L之后，XC60和S60L PPHEV（插电式混合动力车）又相继落户成都，而今天，代表着全球汽车最高质量水准的沃尔沃全新XC60又即将在这里走下生产线。
全新XC60应用了沃尔沃最新的两大“法宝”——SPA可扩展模块化架构和Drive E智能动力总成。这两项工程历时5年、耗资110亿美元，是沃尔沃有史以来规模最大、技术最尖端的研发投资项目之一。SPA架构最大的特点是拥有极高的灵活性，不同尺寸、不同轴距的车都可以在SPA架构下诞生，这样不仅让生产更容易，也让设计师有了更大的自由度。Drive E智能动力总成则包括T8/T5/T4等一系列先进的发动机，提供强大动力输出的同时，还能确保极低的油耗与排放。Drive E智能动力总成将成为沃尔沃推进电气化战略的基石，将来沃尔沃的各个级别都会推出电动车型。
为迎接SPA架构，成都工厂进行了大规模的升级改造，自动化程度大幅度提升，机器人总数超过400台，以焊接车间为例，自动化率达到72%。为保证车身强度，全新XC60车身共有5789个焊点，高强度硼钢的使用比例高达40%，同时为了实现轻量化，车身中铝材的使用也必不可少。
焊接车间最独特的是撕裂实验。全新XC60车身上的5789个焊点、众多粘合和铆接，每一个连接点都会做撕裂试验，看其是否符合强度标准。撕裂过程全自动进行，由一个类似卡钳的电动机械臂完成，从单侧直接撕开。通常实验小组每月会随机挑选一台焊接好的车身把它“撕裂”，但随着全新XC60上市日期的临近，每个月撕裂实验的次数将会持续增加。“撕裂”实验看着很心疼，这种极具破坏性的检测手段，带来的是高昂的成本投入，而最终收获的是客户对于产品品质的满意度。
沃尔沃工厂的另一个特色就是“鼻子小组”。他们专门负责对内饰气味进行嗅觉测试和评分，确保车内拥有极佳的空气质量。沃尔沃总部的“鼻子小组”有8个人，而成都工厂有4位经过总部认证的“鼻祖小组”成员，他们依靠鼻子的主观感受进行评判。全新XC60的地毯和隔音棉，全部采用特殊的水溶性环保材质，不会产生挥发性气体，从根源上确保了车辆内部的空气质量。应该说，“鼻子小组”是沃尔沃“以人为尊”的品牌理念的最佳体现，毕竟没有了舒心的嗅觉感受，再高档的内饰也都是浮云。
正是因为有了灵活的SPA架构、先进的制造工艺和严苛的品质管控，全新XC60才能拥有全球统一的高品质，正所谓“宝剑锋从磨砺出，梅花香自苦寒来”。海外版XC60获得的广泛赞誉和持续攀升的销量，说明其品质已经得到了市场认可，而国产版全新XC60的推出，不仅在同级豪华SUV中树立了新标杆，也必将把“中国智造”推上新高度。