当你站在弧形半径10米的铸机平台上，看到由900mm长的结晶器铜管浇注出4.0m/min方坯，辊道红送轧制棒线材零缺陷，你心中会有怎样的疑问呢？
在喜迎*党**的二十大胜利召开之际，炼钢厂连铸车间将创新力转化为核心竞争力，以勇于挑战、自我革命的决心，实现4#连铸机拉速由3.5m/min提高4.17m/min，用实际行动书写鄂钢方坯高拉速新篇章。
任务与担当
面对严峻的形势，连铸车间深入研究探讨，在场人员纷纷表态要在“冬练”中练就生存本领，按照“满产高产”的思路结合前期在单流全水改造单流经验总结，提出将4#铸机拉速由目前3.5m/min提高至4.0m/min作为“冬练”挑战课题。
在难题面前，技术人员自告奋勇纷纷献计献策，并成立工艺组由李伟负责高拉速4.0m/min理论计算工艺设计，设备组由李占明负责高拉速4.0m/min设备优化，生产组由汪志刚负责连铸拉速与转炉生产的节奏配合。
巧干与苦干
“问渠那得清如许？为有源头活水来。”通过查阅大量连铸高拉速参考文献，通过连铸钢水凝固模型模拟计算，4#铸机主管的二冷水量可以通过泵房改造提高水泵扬程解决40m³/h水的缺口，但二冷区支管水量在拉速3.5m/min时开口度已经达到100%，如何进行补偿成为课题进展的“挡路虎”。
经过反复琢磨推敲，一个大胆的设计浮现在李占明的脑海中，利用现有气雾冷却方框的压缩空气通道，在主管上引入一趟支管安装与方框支管对接，用截止阀进行切换在生产品种钢时通气，在生产螺纹钢时通水，既可以解决钢种倒换的问题，又解决支管补偿水的问题。按照先易后难的攻关思路，陆续解决中包上水口、滑块优化、铸坯跑偏、火切机改造、冷床调速等11个配套子项目。
产量与质量
“鱼，我所欲也，熊掌亦我所欲也；”当连铸机数字显示屏拉速逐步由3.5m/min变成3.8m/min、4.0m/min、4.17m/min时，连铸班产18炉已不再是梦想了。
当大家沉浸在成功快感时，在分管连铸技术高级主任师李伟心中不禁一颤，高拉速背后必然带来的隐形质量风险。为此，他持续跟踪拉速提高后结晶器进出水温差、保护渣消耗、铸坯表面质量、低倍组织等关键参数的波动，并与操作工交流连铸提速后浸入式水口、滑块更换带来的质量影响，制定出连铸高拉速关键工序控制细则，优化二冷水表控制参数，总结出高拉速“三降三不降”工作法。同时积极组织骨干开展岗位工序高拉速质量风险辨识49项，辨识总结12项作为质量防范制度，低倍组织一级品合格率达到95%。
“百舸争流千帆竞，乘风破浪正当时”。在连铸高拉速的技术引领下，铸机生产呈现出多元化服务，皆可以辊道红送满足棒一、高线产线，又可以汽车热装服务于棒二产线，实现公空联运模式，最大程度降低成本。在攻关过程中，申报国家专利1项，国家核心期刊发表论文1篇。
创新，让炼钢、连铸、轧材各专业高度聚集，有效促进专业技术力量不断提高。以连铸高拉速为纽带，带来成本、质量、效率的综合提升。数据显示，相比提速前转炉出钢温度降低5℃，吨钢节约成本4.8元；铸机台时产量提高37.5吨/小时，能源节约成本0.5元/ 吨；轧材辊道红送铸坯温度也提高了。