在一条生产线上，为消费者生产出成百上千种个性化的汽车内饰搭配；在一个研发平台上，让几十个实验室的上千名技术人员24小时协同开发；在一块屏幕前，洞悉分布在几十个国家的流水线运行情况……这种高度数字化、智能化、现代化的生产方式，正是连续两年获得“年度智能制造示范工厂”，并刚进入“上海市100家智能工厂名单”的上海延锋金桥智能制造工厂。
上海延锋是上汽集团旗下零部件企业华域汽车的全资子公司，也是全球最大的汽车零部件企业之一。多年来，他们通过数字化研发、制造数字化以及服务数字化，不断进行智能制造领域的深度创新。其中，延锋智能制造工厂自2019年起，在原有数字化基础上，以柔性自动化、网联数字化和大数据智能化为智能制造实施路径，进行了全方位的数字化升级，成为延锋第一个全球数字化样板工厂。
在延锋智能制造工厂中，传统的生产设备与流程已经完成了智能化“升级”，随着数据流被打通，信息孤岛被消灭，“效率瓶颈”显著化解。在人工智能（AI）赋能的“工厂大脑”指挥下，各种设备有条不紊地工作着，让整座工厂更高效、更敏捷、更绿色。例如，数字化使得延锋实现了近乎零库存的“按订单制造”方式——消费者下单后，负责排产的AI就立即根据人、物、机器等资源情况，用最合理的方式调配生产计划，以最快的速度制造出产品，送到车厂总装。同时，在许多工作中，AI也胜过“老法师”。例如，在复杂的“激光弱化”工序中，靠大数据分析和机器学习，AI不仅掌握了技术要领，还发展出了自我进化能力，比人类“同事”更好地调用工艺参数。在设备维护环节，通过分析传感器数据，AI能预判注塑机即将发生的故障，提醒工程师停机保养。
目前，延锋的智能化涵盖四大领域：制造、研发、供应链、管理，并已经取得了显著成效。通过高效柔性的自动化技术，实现了主要工序产能提升20%以上，物流效率提升了12%以上；智能订单管理系统的运用，订单处理效率提升了7倍，准确率达到了100%；通过智能排产系统，排产效率和客户响应速度均提升了80%以上，而整体库存水平则在原有精益库存管理的基础上进一步下降了10%。价值流执行层面各项KPI都取得了明显的提升。同时，延锋还成功将二氧化碳排放减少了20%，实现了更好的节能减排。
对于一个全球化的公司来说，上海延锋金桥智能制造工厂不仅是智能化引领的示范标杆，也是数字化技术融合试点的孵化地。在研发方面，他们打造的数字化协同网络能让全球25个开发站的4000多名工程技术人员实现跨区域24小时不间断开发；而通过供应链数字化，延锋将自己与全球几千家客户和供应商紧密联系在一起。未来，在快速复制推广现有成熟方案的同时，延锋也将不断迭代优化解决方案，将智能制造打造成全球领先的竞争力。#上汽数智之旅#