施耐德工业控制参访看点与收获一二
感谢Linda学友和陆会长组织的参访活动，上周五有幸到位于普陀区的上海施耐德工业控制有限公司参访。前期早就心心念念希望能到具有“绿色工厂、智能工厂”最佳实践的施耐德系列工厂去观摩学习，可能心有灵犀一点通，听说有这个活动我就立刻报名来了。
天空虽然下着小雨，气温也骤然降低了，招待方的热情显得就更加温暖了。经过一下午的观摩和学习，我个人认为主要有以下几个看点令人印象深刻，形成文字和各位探讨共勉：
1.精益和持续改善的制造型企业文化
制造型企业文化方面，以丰田为代表的日资企业倡导的自下而上的精益生产文化和GE为代表的美资企业倡导的自上而下的六西格玛文化在一般欧资企业似乎很少落地并融入日常管理。笔者曾服务过日资（JVC）、韩资（LG）、欧资（阿朗上海贝尔）等制造性企业，在工艺、质量控制和生产管理等不同岗位有过丰富的实践。在韩资企业曾考评为所谓的六西格玛黑带，项目并多次获得全国六西格玛奖。印象中，欧资企业相对比较宽松，不是那么“卷”和Aggressively，也很少提及什么具体process/system及其tools的应用，似乎更加product导向和器物化。在施耐德工厂，我们看到了精益生产和六西格玛体系的诸多融合应用，令人耳目一新。印象中，这几年提及六西格玛似乎已经比较少了，笔者获得黑带都17年前了，好久都没有听说这个词了，真是恍如隔世。特别值得一提的是，施耐德能较好地把智能制造的数据采集和六西格玛的数据分析结合在一起，相得益彰。通过VOC/VOP/VOB等工具广泛听取和挖掘持续改善机会，深入强化过程管理，把目标导向和过程导向也较好地结合在一起。应该说，施耐德呈现给我们更多是运营技术和信息技术的结合典范。
2.全员参与和及时有效的现场管理
无论是设备密集型的还是劳动密集型的，只要不是彻底的黑灯工厂、无人工厂。所谓的企业文化和现场管理，最终的承载对象还是人本身。日资企业在这方便做的就较好。他们把人员士气称之为魔拉，认为其具有乘法效应甚至指数效应。很多企业也有所谓“合理化建议”或“安灯”系统，实际落地效果却差强人意。注意到，施耐德工厂给我们展现的，历年“草根”层面的工人提出的合理化建议竟然有上几百条，甚至可以直达“天庭”，让最高管理者看到作为工作输入。另外，现场管理方面，对现场提出的问题点，能够做到件件有答复，事事有着落，而且进行分层管理，估计各级干部没有敢偷懒的。而且班前会议，各职能均有自己的占位点提高履职仪式感。以上这些对提高工厂凝聚力，无疑是大有裨益的。
3.深度定制化的信息系统
经过了解，施耐德工厂用的信息系统由企业自己开发并深入应用，甚至向外进行输出。大家知道，一般而言，ERP和工控层面的系统相对标准化强，如果是一般的进销存等具有一定的普适性。而在执行层面的系统（例如MES、WMS等）可以说是千人千面，不同行业、不同产品，甚至不同企业组织形式都存在较大差异。如果不是深度定制化，将系统在资源层、设备层打通，在软件系统和管理体系打通，是很难有效落地的。这也是为什么现在MES失败率很高的原因之一。想必施耐德经过长期积累且有高人在场，高屋建瓴地设计和推进才得以今天的成绩和成果。
以上，浅薄浅陋之见，管中窥豹，供各学友参考和莞尔一笑。
