鲁网7月28日讯 “项目顺利通过竣工验收，填补了区域无大型深水大码头的空白，我们做到了！”近日，中交一航局二公司东营港北防波堤5号、6号油品化工泊位项目负责人刘亮感慨万千。
东营港北防波堤5号、6号油品化工泊位工程作为东营港首个10万吨级液体化工品码头，建成后将结束东营港无法停靠大型船舶的历史，助力东营港经济开发区鲁北高端石化产业基地核心区建设。码头新建两个10万吨级泊位，为高桩梁板式结构，码头需沉桩大管桩873根，预制构件2350块，现浇混凝土近6万方。
高桩码头，基础在桩。项目所处海况复杂，地质突变明显，淤泥层、粉质黏土层和粉砂层交替覆盖在海底。“这样的地址条件，容易溜桩，到了硬层还容易因锤击能过大造成桩头损坏，这根本就是不可能完成的任务。”首根桩试打前，工程部长田海山说。
“我们干工作就是同困难做斗争，大家提起精神加油干。”项目副经理孙康星一边鼓气，一边带领项目团队迎难而上。
项目团队进行首件典型试打，摸索施工海域的地质变化以及沉桩偏移规律。沉桩前，测量人员逐根测量，逐根控制精度，首先将钢丝绳在桩上多绕一圈，相互压住，确保缆绳捆紧管桩；捆桩、吊桩、立桩、定位、沉桩，每个步骤都严格控制。同时，根据下桩速度和涌浪幅度，继续对船位及桩锤档位进行微调。整个沉桩过程中，测量人员紧盯桩顶、桩身，微调桩位，测量桩顶标高，计算贯入度，将数百上千锤的工作量逐段分解。克服天气、地质等不利影响，最终顺利完成873根大管桩沉桩施工。
“大管桩沉桩完成后，要在桩基上面现浇桩帽、横梁，横梁之上再安装纵梁、预制板，预制板上在浇注混凝土面层，一座码头就诞生了。”孙康星介绍道。 由于防波堤外离岸较远，传统的陆上泵车浇注无法实现，只靠依靠拌和船施工浇注。但经过对周围码头的走访，项目团队得出结论：附近没有合适上料码头，若采用海上运输砂石料，附近无料源，进度成本均不可控。如何实现海上混凝土的浇注成为摆在项目团队面前的难题。
经过查阅资料，项目团队决定采用“陆拌水运”工艺，即用平板驳搭载商混罐车航行至施工现场，利用泵车进行混凝土泵送入模。同时分层浇注墩台等大体积混凝土，确保铺底系统的安全稳定，并按要求振平、凿毛，确保墩台质量。
海上现浇如火如荼的施工同时，陆上构件预制也是昼夜兼程，处于紧张预制中。码头工作平台预制构件2350块，占地面积堪比半个“水立方”。其中预制空心板132块，按照传统方管拼装芯模工艺，每次预制完进行拆卸组装，拆卸难度大，效率低，质量无法保证。如何优化空心板预制芯模成了困扰项目生产的重要难点。
一次翻抽屉，让孙康星找到了工艺优化的灵感。他盯着抽屉反复抽拉了很多遍，如果把空心板芯模做成像抽屉一样的整体，会不会解决工艺的问题。想到这，他急匆匆赶往预制厂，盯着正在预制的空心板现场研究起来：“先焊一个‘盒子’，加上内撑杆件，像雨伞一样开合，然后抽出来……”看着自己眼前的一个个‘空心土方块’他终于长舒一口气：“可行。”实践出真知。孙康星紧急召开了现场碰头会，整体式抽拉芯模在大家的讨论优化中逐渐有了雏形：新的芯模设计舍弃了之前拼装的方管，改进为抽拉式的整体钢芯模，即用4毫米厚钢板加工出芯模的顶板、底板等相关构件，在顶板与底板间焊接11道横撑，侧板上焊接通长槽钢，各构件撑起一个长方体芯模模板。
随着项目顺利通过竣工验收，正式结束了东营港无法停靠大型船舶的历史。朝阳下，刘亮看了一眼眼前的码头，又转身投入到新的建设中去，只是那一抹中交蓝，在晨曦中熠熠生辉。（通讯员 刘鹏）