参观工厂本乃极其无聊之事，毕竟工厂如何运作与消费者并无多大关系，只要最终产品经一系列验证后确认为质量可靠即可万事大吉。不过，本次拜访的上海通用北盛三期工厂唯一生产的车型乃号称99%零件皆为全新制造的新一代科鲁兹，言下之意是工厂的生产设备也需一同升级为世界顶尖水平。既然如此，探秘势在必行。
上海通用北盛工厂
冲压车间
冲压车间作为生产制造的第一步，是产品品质的首道关口。该车间拥有2条全自动连续式高速冲压生产线，最高冲次可达每分钟15次，具有成形性好、节能、噪音低等优点；1条全自动开卷落料生产线，可实现整线全自动化连续运转功能，每分钟最高可达60次。冲压车间拥有两套先进的手动白光测量系统，利用光学成像的三维计量操作，对冲压件进行全尺寸的过程监控。
车身车间
北盛三期车身车间采用随行工装、高速辊床、高密度补焊和涂胶、柔性滚边系统、视觉在线质量监控等一系列先进的工艺和设备，是目前国内最先进的车身生产线，并拥有“三高”特点——高节拍、高自动化率、高柔性。93%自动化焊接车身提供了稳定的高强度车身制造工艺；最多能够容纳3平台5车型共线生产，机器人数量518台,高柔性、高自动化的制造系统则为品质车身提供强力保障。
涂装车间
涂装车间拥有国内首条薄膜磷化/高泳透力电泳线，可有效减少污染物排放；“三湿”水性喷涂工艺, 车内表面全自动喷漆及循环风再利用等技术可有效降低挥发性有机化合物，并提高能源利用率；国内首创的裙边胶外观自动检测技术大大提高了生产效率，践行了“绿动未来”、可持续发展的企业理念。
总装车间
北盛北厂三期总装车间具有多种车型制造能力，柔性生产线满足通用汽车全球生产工艺的要求。车间生产线由内饰线，底盘线，总装线、门线，发动机线和检测区组成, 包括134个主线工位，具备年装配30万辆整车的生产能力。总装车间严格执行质量体系与全球精益制造体系的标准，并将精益、质量理念融入到生产策划控制、检测控制、设备管理、工程更改、外包管理、物流控制等各个方面，打造质量可靠汽车。
动力总成车间
结语
无论是设备水平还是人员技术，上海通用（沈阳）北盛三期工厂都可达到国内汽车制造的顶级水准。在拜访前夕，我对那一年几十万的产能能否实现还甚是怀疑。但现在看来，如此自动化的设备与管理流程绝对足以应付之。
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