在近现代金属材料的加工工艺中，压力铸造以高效率、高精度的优势迅速成长为机械制造业中的支撑工艺。压铸机，便是为实现压铸工艺而存在的机器。在压铸行业，有这样一家企业，心怀匠心、深耕细耘已40余年，始终以振兴民族工业为己任。在这壮丽漫长的奋斗生涯中，他们是如何练就冠军的本领，在激烈竞争中突围而出的？本期，力劲集团行政总裁刘卓铭先生将和我们一起“解密力劲的冠军基因”。
Q：历经40余年的洗礼，力劲如今已发展成为全球最具规模的压铸机制造商，贵司生产的压铸机也成功入选全国第五批制造业“单项冠军产品”。希望您能分享一下这个冠军产品的特点及发展历程，并谈谈对大国重器要掌握在自己手中的一些看法。
力劲集团CEO刘卓铭： 力劲集团创办于1979年，刚开始以生产热室机为主。传统制造业的起步都很艰难，但这是一条必经之路。当时，香港本地的压铸厂多从日本进口压铸机，不仅价格昂贵，服务也难以保障，这激发了我们想做自主品牌的决心。想要做出品牌，必须先做好品质，即便面对激烈的市场竞争和高额成本，我们依然毫不犹豫选择死磕质量。凭借着良好的口碑和过硬的产品质量，力劲很快在香港站稳了脚跟。
制造业单项冠军产品证书
与此同时，伴随着改革开放的步伐，国内经济掀起发展热潮，我们 毅然回归内地发展实业 。起初，我们主要制造生产日用品为主的热室压铸机，继而又应用到五金配件和家电行业；到90年代中期，交通需求日益高涨，力劲便转向提供制造摩托车行业需要的冷室压铸机，其后又拓展到汽车行业和通讯行业，现又为新能源汽车行业提供超大型压铸单元的一体式压铸解决方案。回首力劲40余年的发展历程，从小到大，由大而强，直至压铸机入选国家 “单项冠军产品”， 始终保持专注与匠心 。从1980年研制第一台热室压铸机到2021年自主研发成功全球领先的9000吨超大型智能压铸单元，力劲构建了完整的压铸装备智能制造体系，发展成为了全球具有较大规模和影响力的压铸装备制造企业。
全球最大锁模力的DREAMPRESS 9000T绿色智能压铸单元
集团的发展、腾飞与国家改革开放的历史机遇分不开，与它对压铸行业的专注和热爱分不开。在扎根深圳的30余年里， 力劲紧紧抓住国家“十五”科技攻关计划 、“镁合金应用及产业化项目”的创新机遇，成功研制出中国第一台镁合金压铸机、第一台两板式压铸机、第一台2000吨、3000吨、4500吨、5000吨、6000吨及目前全球最大锁模力的DREAMPRESS 9000T绿色智能压铸单元， 以扎实的技术创新填补了国内压铸行业空白 。同时，及时把握汽车工业快速发展带来的显著需求，助力中国汽车工业自主生产迈出新的一步。
压铸装备制造是我国在国际制造领域市场竞争中少有的领导型优势产业，在国内外市场占有率居首位，在推动我国重型制造企业走向国际化发展中发挥着重要的支撑作用，而 努力实现超大型压铸装备关键核心技术自主可控，把创新发展主动权牢牢掌握在自己手中 ，是推动“中国制造”成为世界市场上的一支重要力量。随着“碳中和”、“发展绿色经济”逐步成为全球主要经济体的共识，发展节能与新能源汽车是汽车行业未来的发展方向，汽车产业正围绕制造、产品以及商业模式展开全方位竞争，力劲一体压铸成型新技术的应用，将助力中国在新能源汽车领域实现弯道超车。
Q：近年来，随着新能源汽车对轻量化要求的提升，大型压铸单元制造技术的突破成为压铸件大型化和集成化发展关键，一体式压铸推进汽车产业变革，而在大型压铸单元领域贵司取得了非常重大的突破和成就，技术一直遥遥领先于同行，可否请您就此谈谈对技术创新的看法，力劲又是如何进行自主创新的？
力劲集团CEO刘卓铭： “保持技术的先进性、持续创新，是力劲市场竞争的核心优势”。作为工业制造产业链上的关键装备制造商，40余年的发展，力劲始终以技术和实践为名，坚持自主研发和生产，锻长板、补短板，联合上下游产业链，共同打造可持续发展的铸造行业新态势，实现压铸装备技术自主可控、突破卡脖子技术，助力我国工业制造强链补链工程。在2019年，力劲向全球发布了当时最新研发成果-力劲IMPRESS-PLUS DCC6000吨超大型压铸单元成功问世，打破了锁模力的纪录，将压铸产品的最大铸造面积、可压铸产品尺寸提升到了一个新的高度，极大地拓展了压铸产品设计范畴，对于超大型、重型设备的多部件一体化成型具有里程碑意义，也奠定了力劲在超大型压铸单元领域的领导者地位。2021 年是国家十四五的开局之年，力劲再次发布了迄今世界最大的DREAMPRESS 9000T超大型智能压铸单元，在技术和结构上取得了很大突破，在保证安全性、稳定性和耐用性的前提下，通过合理的设计和新材料的应用尽量减轻压铸单元的自重，优化整体布局，减小压铸单元占地面积，从而达到节省成本和降低能耗的目的，持续引领全球超大型压铸装备制造技术的发展。
力劲集团•深圳领威科技有限公司
一体式压铸成型推动整个汽车产业制造模式发生了巨大的变革，也为压铸行业注入的全新的发展动力，它 替代传统的汽车“冲压+焊接”的制造工艺，大幅降低零部件数量，极大降低制造成本 ；满足汽车制造行业发动机缸体、变速箱壳体，新能源汽车电池箱体、车门结构件、底盘等大型零件一体成型，让汽车制造变得更简单。除了压铸主机外，力劲拥有出众的整单元交付能力，其中包括自动化周边设备、废水废气的净化与回收设备，加之配备了力劲独有的LK-NET云压铸管理系统，提升装备的智能化水平，生产过程实现自动化控制，助力绿色制造，满足客户个性化、多元化的需求，从产品构思到生产的全过程提供全面的技术支持和集成化解决方案。
Q：一体化压铸技术的成功是一场颠覆性的变革，未来将改写很多企业的命运，对汽车模具企业的产品布局，您有哪些好的建议？
力劲集团CEO刘卓铭：考虑到新能源汽车市场规模的扩大及节能减排的政策号召，实现车身减重将成为各汽车厂商未来的发展目标。“一体化压铸技术”在产品简化、安全提升、效率提升、成本降低、精度可控等多方面的优势，奠定了未来汽车配件向大型化、一体化方向发展的趋势，将推动整个汽车产业进入制造工艺和技术升级期。
我们可以看到，同步研发能力已成为衡量铸造模具企业市场竞争力的重要指标。而随着国内低端汽车铸造模具市场相对饱和，中高端市场国产化步伐加快，国外汽车整车厂商及其配套的铸件厂商正转向国内采购，国内铸造模具生产的专业化和商品化程度正进一步提高，压铸模具占比将持续提升，我们建议相关的汽车模具企业，在铝合金部品大型化、复杂化、整体化和薄壁化的趋势下，应着力提升大型精密复杂模具的设计、制造水平，尤其是在模具生产产品的尺寸精度、成品率，以及模具的制造效率、可靠性和使用寿命等方面提升。同时，模 具的大型化也将是未来的一大趋势 ，相关模具企业在设备、产线上的投入需要做提前布局，以满足汽车行业的快速发展。
Q：“中国制造”正在向“中国创造”跨越，国际社会也越来越重视中国发出的声音，越来越多的中国声音受到国际社会的理解、响应和支持。力劲作为国际标准化组织铸造机械技术委员会(ISO/TC306)成员以及中国压铸行业标准的制定者，始终在国际舞台上展现“中国声音”。作为国际标准化方面的专家，力劲是如何看待标准化工作对企业高质量发展的影响？
2018.09 德国法兰克福 国际标准化组织铸造机械技术委员会（ISO／TC306）全体会议
右第5位：力劲集团CEO刘卓铭先生
力劲集团CEO刘卓铭： 截止到2022年，力劲主导或参与制定的国际标准、国家标准、行业标准超过40项，积极主动的参与国际、国家和行业标准工作是我们企业一贯的态度。标准代表着规则话语权和产业竞争制高点，在推动企业高质量发展，提高中国压铸装备的国际竞争力和话语权方面有着不可替代的作用。
国际标准化组织铸造机械技术委员会2017年6月在山东省济南市召开成立大会暨首次全体工作会议
第一排右第4位：力劲集团CEO刘卓铭先生
当前和今后一个时期，高度重视标准的重要作用，全面提升企业标准化能力，将有利于推进企业实现高质量发展。标准化是企业组织生产、提供服务的技术基础，是企业保障安全生产、维护职业健康、加强环境管理和节约能源的重要保障，也是企业应对技术壁垒、促进国际贸易的重要策略。随着科技的高度发展，现代产品的专业化要求越来越高，而标准化则是进行专业化生产的前提，通过标准化工作，可以有利于零部件的系列化、通用化和互换性，确保产品质量的稳定性，有效提高生产效率和企业效益，促进企业产品的科学化和现代化管理，从而进一步促进企业的稳健发展。
力劲集团40余载的成长史告诉我们：在制造业， 从没有天生的冠军，唯有一颗坚守制造的匠心，把精力集中在一个点，把专业磨成一根针，一定可以做出大文章 。树立标杆，示范带动，相信在一批像力劲集团这样不断创新的制造企业的努力下，中国制造一定能让世界感到骄傲。