随着企业发展壮大，生产设备增多，生产管理的复杂程度也随之提升。如今，订单变动频繁、交货期限短、成本压力大，这些都对生产管理提出了更高的要求。
管理者们耗费大量时间精力进行计划排程，仍常常因效率低下、响应慢、资源浪费等问题备受指责，他们在现场管理中顾此失彼、计划也难达成。以下这几种生产管理中的困境，你是否遇到呢？
1 难以达成的生产计划
生产管理者制定的生产计划，车间无法按时执行。主要问题在于，传统的ERP系统虽然可以通过MRP来计算物料的供需情况，但对于生产管理的实际帮助却较为有限。这种方法并未考虑到车间的实际承载能力，根据MRP计算出的工单开工和完工日期往往不能按时生产，生产进度也就无法按时完成。
由于生产现场存在的各种资源限制，这使得理论与实际之间存在差距， 让生管和车间人员苦不堪言。
2 人工分析的困境
从接到工单的那一刻开始，物控人员就进入了紧张的物料齐套分析工作中。他们首先使用EXCEL表格进行“排序”，详细拆解每个工单在各个组装阶段所需的物料种类和数量；接着，他们需要手动统计物料的库存情况，并根据需求进行供给量的分配，从而计算出齐套率。
要知道， 机械装备行业的物料动辄成百上千，有一些通用物料往往涉及多个工单 。整个物料齐套的分析过程耗时耗力。
尽管物控人员已经竭尽全力，但耗费大量时间，领导层仍可能会对他们的工作效率产生质疑，这让物控人员倍感压力。
3 计划变更的挑战
每当生产进度不如预期，或是突然接到销售部门紧急插单，都会令生管苦恼不已。毕竟生产计划已经确定并发布，任何变更都可能对已经安排好的物料供应或产能分配产生连锁反应，造成“牵一发而动全身”的情况。
在遇到这类情况时，生管只能凭借过往经验，估算关键物料的齐套率，粗略评估生产负荷，以此来应对生产计划的变更。
总的来说，当面临紧急插单、车间生产状况不佳等突发情况时，生管往往难以及时、有效地对生产计划进行调整。这既影响了生产效率，也可能对企业的整体运营带来负面影响。
我知道人工排程确实存在诸多问题，
可ERP也上了、MRP也跑了，
还能 如何解决这些生产排程的问题 ？
具体解决方案1：
根据项目交付日期，生成精确的装配计划，并将其细化到工序级，以确保所有的生产计划顺利执行。
- 聚焦客户交期、组装顺序，利用有限的产能来制定排产计划，从而提高计划的实施可能性。
- 定期召开产销协调会，根据业务提供的出货要求，同时考虑组装流程和车间的实际承载能力，来确定整机的组装计划。
- 若厂内包含机加车间，且部分机加件由厂内自生产。系统会自动向相关的生管推送生产任务，同时提供排产建议和资源负荷信息，以协助他们迅速制定机加工计划。
具体解决方案2：
系统自动执行工单齐套模拟分析，代替人工表格分析，更加精准高效！
- 根据指定的不同工单范围、每天自动执行多次齐套模拟分析。
- 系统能够自动拆解物料需求和用量，根据工单优先级，自动分配供给，包括库存和在途，并计算齐套率和预计齐套日期、齐套状态。
- 在计算时自动考虑生产计划、物料用料清单的变化。
具体解决方案3：
建立生产异常应对机制，通知生管及时响应异常，按期完成装配目标！
- 该系统能自动评估车间的资源负荷状况，并在制定生产计划时即时为生管提供关键信息。
- 若车间未能在预定日期完成组装任务，则会主动通知生管，促进生管及时介入排除异常情况。从而防止进一步的延误或对后续生产计划产生不良影响。
