前段时间，流程君报道过英国知名品牌评估机构Brand Finance发布2022全球最具价值25大化学品牌报告(Chemicals 25 2021)，巴斯夫、沙特基础工业公司、LG化学位居前三位。
中国化工品牌有4个进入25强，并且首进前十强。 荣盛石化位居第8位，恒力石化位居14位，恒逸石化位居22位，万华化学位居23位 。
巴斯夫以83亿美元的价值，蝉联全球最具价值化工品牌的头把交椅。沙特基础工业(SABIC) 沙特 46.70亿美元位居第二。LG化学(LG Chem) 韩国以42.97亿美元位居第三。 前10名中国的只有荣盛石化，以 22.92亿美元位居第八，并且这是中国化工品牌首进前十强。
可以看到目前中国化工企业与发达国家仍然存在较大差距。
我们一贯认为，随着近几年中国一体化企业的陆续投产，中国化工产业规模在快速增长，但是殊不知目前中国顶尖化工企业，距离全球顶尖化工企业，在规模和销售额上仍存在巨大的差距。中国化工企业规模在慢慢增长的同时，世界顶尖化工企业却在快速增长。
我国目前已成为全球化工品的主要生产基地，多数大宗化工品的产能全球第一，如MDI、丙烯、丙烯酸、顺酐、丁酮、PTA、PX、醋酸乙烯、玻璃纤维等，部分化工品的产能在快速增长过程中，如PDH、PBAT、PLA、聚乙烯、聚丙烯等。虽然如此，但目前入选中国化工企业全球排名的也仅仅有4席。
催化剂，反应器，化工流程，自控系统……总体上不是落后，是和国外有代差 。一小部分还可以，尤其重型化工设备制造是可以拿的出手。
国内目前优势是， 产业规模大，产能高，人工成本低，行业影响力在不断提升 。恒力石化和浙石化开工后，已经对世界产业格局造成不小的影响。已建，在建和投产企业规模都很大，各巨头也都计划在华建厂，比如埃克森美孚。中国目前在往重化工方面发力，多是炼化一体化，乙烯项目都很抢眼。园区化，产业一体化已经成型，淘汰小化工企业的步伐会加速。明显是走量取胜，贸易优先，工业规模其次，技术最末。
国内化工需要优化的地方
国内化工方面的研发确实是短板
精细化工品 基本都是使用国外配方，除欧美企业，日韩企业在这方面也是碾压国内企业。新建大型炼化一体化工艺包多是霍尼韦尔提供，技术和专利也是国际老牌化工巨头那里买。合资企业拿不到技术。某著名中外合资企业，起初一起建的乙烯装置满负荷连续生产，一点问题没有，中国仿建的装置，开一次车，个把月就得被迫停。
国内不是没有自己的工艺包，多是不够成熟，也没什么登场机会，拿不到真实的生产数据，很多工艺包是纸上的工厂。只有国企在一些领域会使用国产工艺包搞试验性建设，也只有国企有这个能力这么做，多是为了保证国家安全，但是这些试验装置都不大。
国内很多企业的图纸是抄来抄去，还抄不明白。为了提高产量，盲目变更图纸的事情比较普遍，为了降低建设成本，砍掉部分原设计内容也不奇怪，有的“工程师”会优先牺牲工艺包的自动化程度来削减建设成本……水挺深，基本原则“能用，前几年不出事”，“装置先开起来，问题以后走技改”。安全，能耗，自控程度都不是这些“工程师”的优先考虑项。他们多数拿完开工奖就溜了，再之后就不了了之。响水的事故就是例子，工艺联锁有问题，被查出来也不改。很多化工厂就是单纯靠走量来赚钱，压根不考虑技术升级，产品迭代更新。
据统计，2012-2020年我国化工上市公司（不含中国石化）研发支出从134亿元扩大至近500亿元，研发支出/营业收入比例从1.4%提升至2.3%。得益于研发投入不断提升， 我国在化工前沿研究和大宗化工品生产技术方面已取得较大成就 ；前沿研究方面，化工、材料领域论文发表数量、论文平均引用数以及高水平论文发表数量已超过美国；大宗化工品方面，MDI、氯化法钛*粉白**、PC、蛋氨酸等大体量、高壁垒化学品通过自主开发实现进口替代，大宗化工品全球产能占比高且竞争优势明显。高端材料和精细化学品领域中国与海外仍有差距，部分关键材料的核心技术仍未掌握，高端聚烯烃、高性能纤维、高性能膜材料、半导体材料、部分面板显示材料等仍主要依赖进口。
在炼化一体化领域存在较大的弊端
在大化工领域，如炼化一体化项目，中国存在众多地方使用外资技术的情况，其中如大乙烯、芳烃联合、常减压及催化裂化等工艺中，很多企业的一体化项目中使用霍尼韦尔提供的技术或催化剂，并且专利技术也需要从国际巨头购买，这也就造成中国自有技术无法实现大规模应用，无实际生产运行数据作为改进修正的参考。
中国目前生产工艺水平虽然在快速增长，但是近几年鲜有听到落地及工业化的项目，大多先进工艺还是停留在“纸上谈兵”阶段。敢于尝试的技术，多为中石化、中石油、中煤等这种国企。
中国化工产业优势
乙烯技术和装备的突破
乙烯技术和装备的突破是中国化学工业21世纪以来最重要的成就之一。乙烯成套工艺技术是石化产业技术含量最高、最复杂的技术之一，中国的乙烯成套工艺技术从引进到消化吸收到自主创新，用了半个世纪的时间。 掌握了裂解炉、低能耗分离和急冷减粘等关键技术，推动了乙烯工业的国产化进程 。
2012年中国石油大庆石化60万吨乙烯装置顺利投产，以及2013年中国石化武汉80万吨乙烯装置的顺利投产，标志国产化大型乙烯成套技术工业化的成功，告别了半个多世纪以来乙烯技术依赖进口的局面。更为重要的是，上述两个项目从乙烯裂解压缩机国产化入手，不断推进了石化重大装备的国产化，随着沈鼓和陕鼓等装备制造厂家技术水平的提升，中国已经成为世界上第五个可以制造百万吨级乙烯“三机”（乙烯装置中最关键的三台离心压缩机组，即裂解气压缩机、丙烯压缩机、乙烯压缩机）的国家，目前乙烯及下游装置的装备国产化率已经超过80%，鉴于乙烯工业在国民经济中的重要地位，其技术和装备的突破是中国化学工业21世纪以来最重要的成就之一。
煤化工领域的技术突破促进产业繁荣
尽管世界上各种煤化工技术很早就走出实验室并寻求工业化，但只有在中国才促成了各种煤基化学品的繁荣， 大型气流床煤气化、直接煤制油、间接煤制油、煤制烯烃、煤制乙二醇、万吨级煤制芳烃、低阶煤的分质利用和合成气的变换技术 相继获得成功示范和运行，除了依靠资金引入国外技术集成之外，装备自主化是另外一个重要的因素。2000吨/天的大型气化炉、大型变换炉、低温甲醇洗、12万等级的空分设备、8万等级以上的空压机、百万吨煤制油反应器、60万吨级MTO反应器等的突破促成了国内煤化工行业的繁荣。
MDI、氯化法钛*粉白**、聚碳酸酯、蛋氨酸等大体量、高壁垒化学品通过自主开发逐渐实现了进口替代
以MDI为例，海外企业基于对专利的保护和先进生产技术的*锁封**等，在MDI等高端化工品领域长期处于垄断地位，中国企业难以通过技术引进或合作等方式实现规模化量产，只能通过自主研发创新不断攻克技术难点，进而实现高端化工品的技术突破。以万华化学MDI为例，1978年万华化学从日本引进1万吨/年的MDI生产装置，但由于不掌握核心技术十年内装置始终未能达产，1988-1992年万华继续寻求购买技术，但核心技术无法通过市场交换取得，海外企业对先进技术的*锁封**导致技术引进希望破灭；1993年万华化学与国内高校合作，通过不断的技术攻关开发出具有自主知识产权的MDI生产技术，并通过持续的技术创新提升其在全球MDI行业的领先优势，目前万华化学已经成为全球最大的MDI供应商，在产品质量、反应效率和生产成本等方面具备明显优势。
中国大宗化工品全球产能占比高且竞争优势增强。根据欧洲化工协会统计，2018年中国化工品销售额1.2万亿欧元，占全球化工品销售额的35.8%，是全球最大的化工品市场。受益于大体量的市场需求、全球领先的资本开支增速以及大宗化工品上的技术突破等，中国大宗化工品产能规模快速扩张，截至2020年中国多数大宗化工品全球产能占比高，同时生产技术的不断优化升级使得反应效率提升、以及较低的扩产投资成本和人工成本等，中国MDI、钛*粉白**等部分品种在全球范围内具备明显的竞争优势。
随着未来化工产业的发展，在技术研发领域必将呈现蓬勃发展之势，其中不乏对海外人才的吸引。
经过了几十年的发展，中国化工产业在部分领域实现了弯道超车， 特别是新能源汽车驱动的对新材料、锂电池及相关材料的研究，已经达到了全球领先水平 。并且，目前中国化工企业正在从一体化向规模化阶段迈进，随着规模化带来的盈利大幅改善，必然驱动化工技术的投入和进步。所以，中国在十四五规划和2035年远景目标中提及，中国在未来必然从增长数量到增长质量的过渡，中国化工产业亦如此。
相反欧美化工，目前正受到金融危机带来的严重影响，行业增速出现了明显减缓。并且，欧美化工产业在装置老化、新产品研发力度迟缓以及对开支的降低，都将严重影响化工产业的发展。所以，虽然目前中国化工产业尚未达到发达国家水平，但随着国家对化工产业趋势性精准预判， 中国化工产业正在面临赶超欧美国家的临界点，未来必然成为世界化工强国 。