xxxx工程

监理实施细则

（混凝土施工）

目 录

1. 工程概况
2. 监理工作依据

第3章 监理工作控制要点

第4章 监理方法及措施

第5章 监理工作流程

第6章 工程质量通病及预控措施

1. 工程概况

项目地址：xxxx

1、工程概况：

二、监理工作依据

1、《中华人民共和国建筑法》；

2、《中华人民共和国合同法》；

3、《建筑工程质量管理条例》；

4、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300-2013；

5、《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB 50202-2018；

6、《监理规划》；

7、《施工组织设计》；

8、《建设工程施工合同》；

9、《建设工程委托监理合同》；

10、《建设工程监理规范》 GB/T 50319-2013 ；

11、《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB 50204-2015 ；

12、《工程测量规范》 GB 50026-2007 ；

13、设计文件、招标文件、投标文件及图纸会审文件。

第3章 监理工作控制要点

1 商品砼原材料控制：

1.1.本工程拟采用商品混凝土，审核混凝土生产商的资质及相关资料是否满足要求，并进行考查，在考察过程中，要向砼搅拌明确提出，确定搅拌站是否满足施工需要。

1.2.浇注砼前，应审查施工单位报送的砼材质证明文件，包括砼合格证、配合比通知单、砼使用说明书。核对无误后对砼和易性进行检查，检查合格方可进行浇筑。

1.3.砼浇注28天后，检查砼标准养护试件抗压强度报告及搅拌站出具的砼28天抗压强度报告。合格后按照统计方法进行砼强度评定，若出现强度不合格现象，应暂停砼结构施工，查找分析原因，界定责任，并及时组织设计、建设单位、施工单位、搅拌站，共同商定补救方案。补强处理相关费用及相关索赔事项根据相关合同规定处理。

2 浇注前的监理工作要点

2.1对混凝土浇筑方案进行审批：根据砼的工程量、构件的类型，劳动力组织、施工设备、浇筑顺序、后浇带或施工缝的位置、混凝土供应、混凝土浇筑的连续性以及停电的应急措施等问题进行认真的综合研究并落实，确保万无一失。

2.2模板、支架、钢筋结合预埋件应作好预检和隐检，浇筑混凝土过程中进行复核。

2.3检查机具准备，如搅拌机、运输车、料斗、串筒、输送管线，振捣器等，必要时应进行试运转，重要工程应有应急措施。

2.4掌握天气变化，作好冬、雨季施工措施，按设计文件及相关规范要求对砼及时养护。

2.5.水、电、照明及原材料的供应等现场条件已作好，且应有保证。

2.6要求施工单位提前作好砼出现一般缺陷和严重缺陷时的技术处理方案，报监理（建设）单位审批。

3一般混凝土浇筑过程中的监理要点

3.1混凝土浇筑中，要加强旁站监理，严格控制浇筑质量，检查混凝土坍落度等各项指标，严禁在已搅拌好的混凝土中注水，不合格混凝土严禁使用，冬施过程中，应对砼出罐温度、入模温度进行测量，必须符合冬施规程的规定。

3.2检查振捣情况，不能漏震、过震，注视模板、钢筋的位置和牢固度，有跑模和钢筋位移情况时应及时处理，特别注意砼浇注中施工缝、沉降缝、后浇带处砼的浇注质量。

3.3对结点部位不同等级混凝土的浇注顺序和浇注混凝土的等级要严格检查。

3.4浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。

3.5根据混凝土浇注情况，在各方约定的时间和部位按规范要求见证，留置砼试件，采取见证取样送样进行试验，试块留置组数及养护条件应符合规范要求，并能满足现场施工需要，监理人员应对同条件养护试件养护条件进行检查。

3.6要检查和督促施工单位适时做好成型保护和复盖浇水养护。

3.7结构构件拆模、出厂、吊装、及施工期间临时负荷时的砼强度，应根据同条件养护的标准尺寸试件的砼强度确定。

3.8砼运输、浇注及间歇的全部时间不应超过砼的初凝时间，当超过时应采取必要的技术措施。

3.9后浇带、施工缝的留量应按设计要求和施工技术方案确定，其质量应符合相关规定要求。

3.10砼浇注完毕后，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施，并应符合规范及设计文件要求。

3.11对有特殊要求的砼，制定专项技术措施，必要时通过专家论证后，才能实施。

3.12砼拆模后项目监理部应及时按规范规定进行验收，并对检查结果进行记录，按实际检查情况填写《现浇结构外观质量尺寸偏差检查验收记录表》现浇结构的外观质量不应有严重缺陷，对已经出现的严重缺陷，应由施工单位提出技术处理方案，经监理（建设）单位认可进行处理，对经处理的部位应重新检查验收。

3.13对需旁站的项目监理部按监理人员进行旁站并做好记录。旁站记录与监理日志应保证一致。

3.14现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差，对超过尺寸允许偏差的，按规范规定进行处理。

3.15砼结构实体检验根据设计文件和规范规定检验的内容，委托承担结构实体检验的实验室应具相应的资质，项目监理部按规范要求进行见证并做好记录。

3.16砼结构验收时，项目监理部对合同约定的内容，按规范设计文件和验收规范进行核实，对工程竣工资料进行检查，质量控制资料、有关安全和功能的检测资料应完善，主要功能项目的抽查结果应符合相关专业质量验收规范规定，观感质量验收应符合要求，对验收的项目形成文件。

3.17检验批及分项工程应由监理工程师（建设单位项目技术负责人）组织施工单位项目专业质量（技术）负责人等进行验收。

3.18分项工程应由监理工程师（建设单位项目技术负责人）组织施工单位项目负责人和技术、质量负责人等进行验收，地基与基础、主体结构工程的勘察、设计单位工程项目负责人和施工单位技术、质量部门负责人参加相关分部和验收。

3.19单位工程完工后，施工单位应自行组织有关人员进行检查评定、项目监理部总监理工程师应组织相关专业监理人员对验收资料和工程实体进行检查验收，质量符合规范标准及相关规定。

3.20混凝土浇筑前钢筋及模板工程都应符合图纸要求。

混凝土标高由提前标注在柱钢筋上的500mm线控制。

1 )混凝土的浇筑方向

柱混凝土的浇筑按平面布置浇筑，墙混凝土的浇筑方向在墙内无预留洞时，从两端均可浇筑；当墙上有预留洞和门窗洞口时分段从预留洞两侧同时浇筑，严禁从一侧一致性浇筑。

对于本工程竖向结构的混凝土浇筑必须做到分层分段浇筑，严禁一次性浇筑到顶，每次浇筑的高度不超过1000mm。

小范围的混凝土浇筑应按照先角边后中间的顺序。

梁板混凝土的浇筑，先浇筑柱头混凝土，然后在柱混凝土初凝前浇筑完梁、板混凝土。

2 )墙混凝土的分层浇筑

标准层所用混凝土采用一台混凝土固定泵直接输送到浇捣部位。

墙的混凝土采用分层斜坡浇筑，首层厚度为500mm，以上每层浇筑高度为1000mm以内，浇筑层高偏差应控制在±100mm之内。每层振捣密实后再覆盖新一层混凝土，上下层浇筑间隔时间不得超过1.5小时且上层浇混凝土应在下层混凝土初凝前进行浇筑。混凝土出口处采用软管配合下料，以控制混凝土自由下落高度防止混凝土出现离析。

3 )柱混凝土浇筑做好必要的操作平台等安全防护措施。在同一落点范围内，浇筑柱子无先后顺序，但应尽可能的减少距离，施工中可灵活掌握。混凝土浇筑过程中振捣手分两班同时作业，每班两个振捣棒，两班浇筑的柱子应相邻，以减少距离。

柱沿高度分层浇筑，每1000mm为一浇筑层，上层混凝土的浇筑应在下层混凝土初凝前浇筑完成。

梁、板混凝土同时浇筑，采用随浇随振捣，随刮随抹平。用插入式振捣器振捣密，刮杆刮平，在混凝土初凝前用木抹子抹平，在终凝前再用磨光机进行二次抹压，保证混凝土表面平整并防止在混凝土表面出现水泥膜和裂缝。

4 )墙、梁板砼施工

原则上本工程墙柱梁板混凝土采用同时浇筑，墙砼浇筑为先外墙、后内墙，（除门窗洞口外）浇筑顺序从一端开始向另一端推进。浇筑时设一台固定泵，应分层浇筑，(每次浇0.5～1m)。每次布料厚度以50cm为宜，采用插入式振捣棒振捣呈梅花式振捣。保证不得漏振、久振且不得过振，不许振模板，不许振钢筋，严格按操作规程作业。

在浇筑柱、梁与主次梁交接处，由于钢筋较密集，要加强振捣以保证密实，必要时该处可采用同强度、等级细石砼浇筑（或者采取其他技术措施调整混凝土配合比），采用适合的振捣棒振捣或辅以人工捣。

对于裙房以下较高的混凝土墙体必须有工人随时配合手工浇捣模板，以防止混凝土下落堵塞等问题。

5 )养护

内外墙砼养护均采用养护液养护，柱子采用塑料薄膜包裹养护。顶板均板采用浇水养护，板的上表面混凝土在浇筑完毕后12小时之内，采用洒水养护，洒水养护时间少于7天，浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。

6 )混凝土浇筑的要点：

1）防止烂根现象的措施。首先，柱墙模板底部提前4～6小时用砂浆封堵，如果时间仓促，就采用木胶板条楔入，再用砂浆摸封。其次，由于竖向结构的浇筑高度均大于规范规定的混凝土自由落地的最大高度2M，混凝土落地容易造成石子与浆体分离，而且暗梁钢筋较密，混凝土浇筑时，石子碰到钢筋后会改变下落方向，散落到模板边上，很容易造成下料点下方出现烂根现象。所以在浇筑前半个小时，派专人向模板浇水，注意不能有明水（即积水）出现，一来可以湿润钢筋，有助于混凝土下料，二则可以湿润下部混凝土面，有助于结浆。然后再铺30～50mm同标号去石水泥砂浆，可以利用润管砂浆进行铺浆，注意砂浆必须保证大流动性。

2）防止混凝土表面气泡孔过多的措施。由于泵送混凝土（尤其是高标号砼）振捣后容易产生大量气泡，如果排不出去，则会依附在模板上，拆模后的混凝土表面会留下很多气泡孔，影响观感质量。为避免此类情况的出现，混凝土应分层浇筑，分层振捣，且振捣棒距离模板面200mm，振捣间距300～400mm为宜，振捣时间不少于10S。

3） 在施工缝处继续浇筑混凝土时，凿毛施工缝表面的混凝土并用水冲洗干净，待接槎处湿润后在垂直施工缝表面铺一层与混凝土内成分相同的水泥砂浆，随铺砂浆随浇筑混凝土。

4、原材料与配合比

4.1、主控项目：

4.1.1、水泥检查及复试的要求，其性能指标应符合《通用硅酸盐水泥》GB 175-2007/XG3-2018标准的规定。对使用中水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快干硅酸盐水泥超过一个月）应进行复试，并按复试结果使用。钢筋混凝土，严禁使用氯化物超过限量的水泥。检查产品合格证及复试报告。

4.1.2、混凝土中掺用外加剂的质量应符合《混凝土外加剂应用技术规范》GB 50119-2013标准和有关环境保护的规定。钢筋混凝土结构中，当使用含氯化物外加剂时应符合《混凝土质量控制标准》GB 50164-2011标准的规定。检查产品合格证及进场复试报告。

4.2、一般项目：

4.2.1、混凝土中掺用矿物掺合料质量应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T 1596-2017标准，掺量应通过试验确定。检查产品合格证和进场复试报告。

4.2.2、普通混凝土所用的粗、细骨料的质量应符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ 52-2006，检查进场试验报告。

4.2.3、开盘鉴定。首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定，其工作性应满足设计配合比的要求。开始生产时应至少留置一组标准养护试件，作为验证配合比的依据。检查开盘鉴定报告及试件强度试验报告。

4.2.4、配合比调整。混凝土拌制前，应测定砂、石含水率并根据测试结果调整材料用量，提出施工配合比。检查施工配合比通知单。

4.3、结构混凝土

4.3.1、主控项目：

4.3.2、结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合下列规定：

每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；

每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；

当一次连续浇筑超过1000m2时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次；

同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；

每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。检查施工记录及试件强度试验报告。

4.3.3、对有抗渗要求的混凝土结构，其混凝土试件应在浇筑地点随机取样。同一工程、同一配合比的混凝土，取样不应少于一次，留置组数可根据实际需要确定。检查试件抗渗试验报告。

4.3.4、混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。当底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工技术方案中对施工缝的要求进行处理。并做好施工记录。

4.4、一般项目：

4.4.1、施工缝的位置应在混凝土浇筑前按设计要求和施工方案确定。施工缝的处理应按施工技术方案执行。并做好施工记录。

4.4.2、后浇带的留置位置应按设计要求和施工技术方案确定。后浇带混凝土浇筑应按施工技术方案进行。并做好施工记录。

4.4.3、混凝土浇筑完毕后，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施。

应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护；

混凝土浇水养护的时间：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14 d，日平均气温低于5℃时，不得浇水，大体积混凝土应有控温措施。

浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌制用水相同；

采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水；也可涂刷养护剂。

在混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。并做好施工记录。

5、现浇结构外观质量

5.1、主控项目：

5.1.1、外观质量不出现严重缺陷。现浇结构的外观质量不应有严重缺陷。对已经出现的严重缺陷，应由施工单位提出技术处理方案，并经监理单位认可后进行处理。经处理的部位，应重新检查验收。全数检查，观察和检查技术处理方案。

5.1.2、过大尺寸偏差处理和验收。现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和安装、使用功能的部位，应由施工单位提出技术处理方案，并经监理单位认可后进行处理。经处理的部位，应重新检查验收。全数检查。观察和尺量检查。

5.2、一般项目：

5.2.1、外观质量一般缺陷。现浇结构的外观质量不宜有一般缺陷。对已经出现上表的一般缺陷，应由施工单位按技术处理方案进行处理，并重新检查验收。观察检查。

5.2.2、现浇结构允许偏差。经纬仪、水准仪，2m靠尺和塞尺，拉线和尺量检查。

5.2.2.1、总目标：合格。

5.2.2.2、混凝土工程质量目标：满足设计及规范要求。

第4章 监理方法及措施

1、准备阶段

1.1、审查总进度计划、劳动力及机械设备、材料计划等；

1.2、检查机具设备、运输工具、商品混凝土站等是否符合施工组织设计要求；

1.3、计量进场原材料数量，按规定“见证取样”；

1.4、检查场地是否平整、障碍物是否清除、排污是否落实；

1.5、复查轴线、标高。

1.6、审查混凝土工程所采取的施工技术措施，尤其注意混凝土生产运输、浇筑顺序、施工缝设置、处理、混凝土养护措施等。

1.7、检查搅拌机、振动设备、运输工具、机械设备数量是否满足施工要求。

1.8、检查原材料计量装置是否正确。

1.9、检查混凝土试件模具是否配套，数量是否够用。

1.10、检查进场水泥的出厂日期，是否有出厂证明书或试验报告单。

1.11、混凝土的外加剂必须有出厂质量证明或试验报告单和说明书。

1.12、现场拌制混凝土，必须要有试配报告单，要挂牌定明其配合比用量。

1.14、混凝土拌制应有规范的量具称量确定各种材料、用量，严格控制水灰比及外加剂的用量。

1.15、检查模板内的杂物是否清理干净，模板缝隙、孔洞是否堵严，模板是否浇水湿润。

1.16、检查各种预（留）埋是否符合设计要求，并办好隐蔽验收签证。

1.17、检查混凝土浇注现场的准备情况，保证水电不中断，运输通道设置合理。

1.18、检查施工现场是否配置有足够的模板工、钢筋工，对已绑扎好的钢筋、安装完的模板进行检查维护、保护。

2、施工阶段

2.1、混凝土搅拌过程中采取不定期抽查其原材料计量及加水、外加剂掺量控制是否准确、加料顺序、搅拌时间是否符合要求、测量塌落度是否满足要求。

2.2、根据振捣方式确定混凝土浇注厚度，采取插入式振捣浇注层厚度不得超过振捣器作用部分长度的1.25倍，采用表面振动不得超过200mm。

2.3、严格控制振捣时间，以混凝土表面不再下沉、冒气泡、表面泛出灰浆为准。

2.4、混凝土浇注时由高处倾落的自由高度不应超过2m，若超过时应加设混凝土串筒或溜槽。

2.5、浇筑混凝土时要经常观察模板、支架、钢筋、预埋件、预留孔洞的情况，发现异常或变形时应停止浇筑并休整好。

2.6、混凝土必须连续浇筑，需要间歇时应尽可能缩短间歇时间，并在前层凝结前浇注完。间歇最长时间不能超过210min（<25℃时）或180min(>25℃时)，否则就设置施工缝。

2.7、施工缝位置应留设在结构受剪力较小且便于施工的部位。

2.8、施工缝处混凝土继续浇筑时，基层抗压强度应小于1.2Mpa，浇筑前先在施工缝隙处铺一层同配合比的水泥砂浆，应先消除垃圾、松动的石子及软弱混凝土层并凿毛，冲洗干净并湿润，不能有积水、振捣时要细致，使新旧混凝土结合紧密。

2.9、剪力墙浇筑前应先在底部填上5-10cm厚度配合比的水泥砂浆，保证结合良好。

2.10、在钢筋密集处浇筑混凝土，必要时可采用细石混凝土浇筑，并改为片式振捣棒辅以人工振捣。

2.11、剪力墙为狭深结构，为避免积聚大量浆水，可考虑在适当高度开始适量减少配合比中的用水量，但坍落度应控制在允许范围内。

2.12、剪力墙洞部位应两侧同时下料，高差不可太大，防止洞口模板位移；先浇捣窗台下部，再浇捣窗间墙，以防窗台下部出现蜂窝孔洞。

2.13、、监理人员根据国家标准的规定，确定混凝土试件取样频率和组批条件，并对取样进行见证。

2.14、混凝土浇筑完毕后，必须加强养护，养护要求如下：

2.14.1、混凝土浇筑完毕后12小时以内对混凝土加以覆盖和浇水；

2.14.2、养护时间不得少于7天。

2.14.3、浇水次数必须保证能使混凝土保持湿润状态；

2.14.4、混凝土强度必须达到1.2Mpa后，方可添加施工荷载；

2.14.5、如养护中发现混凝土表面泛白和干缩裂缝时，应立即仔细加以覆盖，加强养护，并延长浇水日期，加以补救。

3、验收阶段

3.1、质量标准按《混凝土结构工程施工质量验收规范》和《建筑工程施工质量验收统一标准》执行。

3.2、检查方法：尺量和观察，监理工程师应对验收情况填写《验收记录》。

3.3、混凝土拆模后，施工单位先行自检，合格后填写《工程报验单》送监理人员。监理人员根据施工单位的《分项工程质量检验评定表》进行抽检，根据混凝土试块试验报告进行混凝土强度评定。质量证定合格者签返《工程报验单》，不合格者签返《工程报验单》并发出《监理工程师通知》要求进行整改；整改完后重新报验。

第5章 监理工作流程

混凝土验收控制程序图

混凝土工程质量控制程序

混凝土质量事故处理程序框图

第6章 工程质量通病及预控措施

1、和易性不好

1.1、现象：拌和物松散不易粘结；拌和物粘聚力大、成团、不易浇筑；拌和物中水泥砂浆填不满石子间的空隙；拌和物在运输、浇筑过程中分层离析。

1.2、原因分析：

1.2.1、砂石级配质量差，空隙率大，配合比砂率过小，不易将混凝土振捣密实。

1.2.2、施工坍落度过大，混凝土在运输、浇筑过程中难以控制其均匀性。

1.2.3、计量工具不精确，计量制度不严格或采用不正确的计量方法。

1.2.4、搅拌时间过短，混凝土拌合物质地不均匀。

1.2.5、配合比的选择，不符合施工工艺对和易性的要求。

1.3、预防措施：

1.3.1、混凝土配合比设计，计算和试验方法，应按有关技术规定执行。

1.3.2、泵送混凝土配合比应根据泵的种类、泵送距离、输送管径、浇筑方法、气候条件等确定，并应符合相关要求。

1.3.3、在混凝土拌制和浇筑过程中，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量。

1.3.4、在拌制地点及浇筑地点检查混凝土的坍落度或工作度。

1.3.5、在一个工作班内，如混凝土配合比受到外界因素影响而有变动时，应及时检查。

2、混凝土麻面

2.1、现象：混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小坑，但无钢筋外露。

2.2、原因分析：

2.2.1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。

2.2.2、木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面。

3.2.3、钢模板脱模剂涂刷不均匀漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面。

2.2.4、模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。

2.2.5、混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。

2.3、预防措施：

2.3.1、模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

2.3.2、木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。

2.3.3、钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

2.3.4、混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。

3、露筋

3.1、现象：钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等，没有被混凝土包裹而外露。

3.2、原因分析：

3.2.1、混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。

3.2.2、钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥砂浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。

3.2.3、因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。

3.2.4、混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。

3.2.5、混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。

3.3、预防措施：

3.3.1、浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题应及时修整。

3.3.2、为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块，一般每隔1m左右在钢筋上绑一个垫块。

3.3.3、钢筋较密时，应选配适当的石子粒径模数。

3.3.4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋

3.3.5、浇筑混凝土前应用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。

3.3.6、混凝土自由倾斜高度超过2m时，要用串筒或溜槽等下料。

3.3.7、拆模时间要根椐试块试验结果正确掌握，防止过早拆模。

3.3.8、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好。

4、蜂窝

4.1、现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

4.2、原因分析：

4.2.1、混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。

4.2.2、混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，

4.2.3、未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。

4.2.4、混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因泥漏振而造成蜂窝。

4.2.5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。

4.3、预防措施：

4.3.1、混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。

4.3.2、混凝土应拌合均匀，颜色一致。

4.3.3、混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。

4.3.4、在竖向结构中（柱、板墙）浇筑混凝土，应采取一定的技术措施。

4.3.5、捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径1.5倍；对轻骨料混凝土拌合物，则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm，平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3-5cm。

4.3.6、混凝土在浇筑时，必须掌握好每点的振捣时间。

4.3.7、浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况，跟班木工发现漏浆及时采取措施。

5、孔洞

5.1、现象：混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土，或蜂窝特别大。

5.2、原因分析：

5.2.1、在钢筋密集处或预留孔洞处，混凝土浇筑不畅通，不能充满模板而形成孔洞。

5.2.2、未按顺序振捣混凝土，产生漏振。

5.2.3、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成特大蜂窝。

5.2.4、混凝土中有泥块和杂物掺入，或将木块等大件料具打入混凝土中。

5.2.5、不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。

5.3、预防措施：

5.3.1、在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇混凝土时，控制混凝土浇筑厚度，使混凝土充满模板，并认真振捣密实，机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

5.3.2、预留孔洞处应在两测同时下料。

5.3.3、采用正确的振捣方法，严防漏振。

5.3.4、控制好下料。

5.3.5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物。

5.3.6、加强施工技术管理和质量检查工作。

6、缺棱掉角

6.1、现象：

梁、柱、板墙和洞口直角处，混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷。

6.2、原因分析：

6.2.1、木模板在浇筑混凝土前未湿润或湿润不够，浇筑后混凝土养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，强度降低，拆模时棱角被粘掉。

6.2.2、常温施工时，过早拆除侧面非承重模板。

6.2.3、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉，造成缺棱掉角。

6.2.4、冬季施工时，混凝土局部受冻，造成拆模时掉角。

6.2.5、拆模过早。

6.3、预防措施：

6.3.1、木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护。

6.3.2、拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。

6.3.3、拆模时不能间隔时间太短；用力过猛，注意保护棱角；吊运时，严禁模板撞击棱角。

6.3.4、加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角，拆模后要用角钢等将阳角保护好，以免碰损。

6.3.5冬期混凝土浇筑完毕，应做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。

7、板面不平整

7.1、现象：

混凝土板厚薄不一致，表面不平整，甚至有凹坑、脚印等。

7.2、原因分析：

7.2.1、混凝土梁板同时浇筑，有时只采用插入式振动式振动器振捣，用铁锹拍平，使混凝土板厚控制不准，表面有锹印，粗糙不平。

7.2.2、混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，使板面出现凹坑和印迹。

7.2.3、模板立柱没有支承在坚硬的地基上，垫板支承面不足，以至在浇筑混凝土时或混凝土早期养护时发生下沉。

7.2.4、冬期施工混凝土强度不足时任意踩踏板面。

7.2.5、砼表面标高控制不好。

7.3、预防措施：

7.3.1、浇筑混凝土板应采用平板式振动震动器振捣，其有效振动深度约20～30cm。大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣3～5cm。

7.3.2、控制混凝土板浇筑厚度，除在模板四周弹墨线外，还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标志，放在浇筑地点，随浇筑随移动，以保持板面的水平，并应及时进行抹面找平。

7.3.3、混凝土浇筑后12h以内，应进行覆盖浇水养护。必须在混凝土强度达到1.2Mpa以后，方可在已浇筑的结构上走动。

7.3.4、混凝土模板应有足够的强度、刚度和稳定性，支承部分必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证结构不发生过量下沉。

7.3.5、在浇筑混凝土过程中，要注意观察模板和支撑，如有变形应立即停止浇筑，并在混凝土凝结前修整加固好。

7.3.6、冬期施工混凝土浇筑后，应先覆盖一层塑料薄膜，再盖保温材料，随退随盖。如温度较高，可延缓覆盖保温材料。在混凝土位凝固强，测温时应在混凝土上垫放脚手板。

8、歪斜凹凸

8.1、现象：

柱、墙、梁等混凝土外形竖向偏差、表面平整超过允许偏差值。

8.2、原因分析：

8.2.1、模板支架支承在松软的地基上、不牢固或刚度不够，变形超过允许偏差值。

8.2.2、放线误差过大，模板就位调整时没有认真吊线找直，穿墙螺栓没有锁紧，致使结构超过厚度或发生歪斜。

8.2.3、混凝土浇筑不按操作规程分层进行，一次下料过多，或用塔吊料斗直接往模板内倾倒混凝土，造成跑模或较大变形。

8.3、预防措施：

8.3.1、支架的支承部分和大型竖向模板必须安装在坚实的地基上，并应有足够的支承面积，以保证结构不发生下沉。

8.3.2、柱模板外面应设置柱箍。一般柱子底部混凝土水平侧压力较大，该处柱箍要加密。现浇框架群柱模板，宜左右拉结形成一个整体，现浇柱预制梁结构，柱模板四周应支上斜撑或斜拉杆，用花篮螺栓调节，以保证其垂直度。

8.3.3、混凝土浇筑前应仔细检查模板尺寸和位置是否正确，支撑是否牢固，穿墙螺栓是否锁紧，发现问题，及时处理。

8.3.4、混凝土浇筑时，每排柱子应由外向内对称顺序进行，不得由一端向另一端推进，防止柱子模板倾斜。

8.3.5、墙板、柱浇筑混凝土应分层进行，第一层混凝土浇筑厚度为50cm，然后均匀振捣；上部墙体混凝土分层浇筑，每层厚度不得大于1m。避免混凝土一次下料过多。

8.3.6、独立柱混凝土初凝前，应对其垂直度再次进行校核，如有偏差及时调整。

8.3.7、为防止组合柱浇筑混凝土时发生鼓胀，影响外墙平整，应在外墙每隔1m左右设两根拉条，与钢模或内墙拉结。

9、沉降收缩裂缝

9.1、现象：

裂缝多沿结构上表面钢筋通长方向或箍筋上继续出现，或在埋设件的附近周围出现。裂缝呈梭形，宽度1～4mm，深度不大，一般到钢筋上表面为止。多在混凝土浇筑后发生，混凝土硬化后停止。

9.2、原因分析：

混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落，挤出水分、空气，表面呈现泌水，而形成竖向体积缩小沉落，这种沉落受到钢筋、预埋件、模板、大的粗骨料以及先期凝固混凝土的局部阻碍或约束，或混凝土本身各部相互沉降量相差过大而造成裂缝。

9.3、预防措施：

9.3.1、对于截面相差较大的混凝土构筑物，可先浇筑较深部位，静停2～3h，待沉降稳定后，再与上部薄截面混凝土同时浇筑，以避免沉降过大导致裂缝。

9.3.2、适当增加混凝土的保护层厚度。

10、凝缩裂缝

10.1、现象：

混凝土表面呈现碎小的六角形花纹状裂缝，裂缝很浅，常在初凝时出现。

10.2、原因分析：

混凝土表面过度的抹平压光，使水泥和细骨料过多地浮到表面，形成含水量很大的砂浆层，它比下层混凝土有较大的干缩性能，水分蒸发后，产生凝缩而出现裂缝。有时在混凝土表面撒干水泥压光，也会产生这种裂缝。

10.3、预防措施：

10.3.1、混凝土表面刮抹应限制到最少程度。

10.3.2、防止在混凝土表面撒干水泥刮抹，如表面粗糙，可撒较稠水泥砂浆再压光。

11、碳化收缩裂缝

11.1、现象：

在结构的表面出现，呈花纹状，无规律性，裂缝一般较浅，深1～6mm，有的至钢筋保护层全深，裂缝宽0.05～0.2mm，少数大于1.0mm，多发生在混凝土浇筑后数月或更长时间。

11.2、原因分析：

混凝土水泥砂浆中的氢氧化钙与空气中的二氧化碳作用生成碳酸钙，引起表面体积收缩，受到结构内部未碳化混凝土的约束而导致表面发生龟裂，在空气相对湿度较小的干燥环境中最为显著。有时在密闭不通风的地方，使用火炉加热保温产生大量二氧化碳，常会使混凝土表面加快碳化，造成裂缝。

11.3、预防措施：

11.3.1、避免过度振捣混凝土，不使表面形成砂浆层，同时加强养护，提高表面强度。

11.3.2、避免在不通风的地方采用火炉加热保温。

12、干燥收缩裂缝

12.1、现象：

裂缝为表面性的，宽度较细，多在0.05～0.2mm之间。走向纵横交错，没有规律性，裂缝分布不均。但对较薄的板类构件，多沿短方向分布；整体性结构多发生在结构变截面处，平面裂缝多延伸到变截面部位或块状体边缘，大体积混凝土在平面部位较为多见，侧面也有时出现，预制构件多产生在箍筋位置。这类裂缝一般在混凝土露天养护完毕经一段时间后，在上表面或侧面出现，并随湿度的变化而变化，表面强烈收缩可使裂缝由表及里、由小到大逐步向深部发展。

12.2、原因分析：

12.2.1、混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩也小，因而表面收缩变形受到内部混凝土的约束，出现拉应力，引起混凝土表面开裂；或者平卧薄型构件水分蒸发，产生的体积收缩受到地基或垫层的约束，而出现干缩裂缝。

12.2.2、混凝土构件长期露天堆放，时干时湿，使表面湿度经常发生剧烈变化。

12.2.3、采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收缩大，抗拉强度低。

12.2.4、混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层，收缩量增大。

12.2.5、后张法预应力构件露天生产后长久不张拉等。

12.3、预防措施：

12.3.1、混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大；提高粗骨料含量，以降低干缩量；严格控制砂石含泥量，避免使用细砂；混凝土应振捣密实，并注意对板面进行抹压，可在混凝土初凝后，终凝前，进行二次抹压，以提高混凝土抗拉强度，减少收缩量。

12.3.2、加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间。长期露天堆放的预制构件，可覆盖草垫、草袋，避免曝晒，并定期适当喷水，保持湿润。薄壁构件则应在阴凉地方堆放并覆盖，避免发生过大湿度变化。

12.3.2.1、浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分。

12.3.2.2、混凝土浇筑后，对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风袭和烈日暴晒。

12.3.2.3、在气温高、湿度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早喷水养护，使其保持湿润；大面积混凝土宜浇完一段，养护一段。在炎热季节，要加强表面的抹压和养护工作。

13、温度裂缝

13.1、现象：表面温度裂缝走向无一定规律性；梁板类或厚度尺寸较大的结构构件，裂缝多平行于短边；大面积结构裂缝常纵横交错。一般与短边方向平行或靠近于平行，裂缝沿全长分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，一般在0.5㎜以下，沿全长没有多大变化。表面温度裂缝多发生在施工期间，进深的或贯穿的多发生在浇筑后2～3个月或更长时间，缝宽受温度变化影响较明显，冬季较宽，夏季较细。沿截面高度，裂缝大多呈上宽下窄状，但个别也在下宽上窄情况，遇顶部或底板配筋较多的结构，有时也出现中间宽两端窄的梭形裂缝。

13.2、原因分析：

13.2.1、表面温度裂缝，多由于温差较大引起的。混凝土结构构件，特别是大体积混凝土基础浇筑后，在硬化期间水泥放出大量水化热，内部温度不断上升，使混凝土表面和内部温差较大。当温度产生非均匀的降温差时（如施工中注意不够而过早拆除模板；冬期施工，过早除掉保温层，或受到寒潮袭击），将导致混凝土表面急剧的温度变化面产生较大的降温收缩，此时表面受到内部混凝土的约束，将产生很大的拉应力，而混凝土早期抗拉强度较低，因而出现裂缝。但这种温差仅在表面处较大，离开表面就很快减弱，因此，裂缝只在接近表面较浅的范围内出现，表面层以下结构仍保持完整。

13.3、预防措施：

13.3.1、一般结构、构件预防措施；

13.3.1.1、合理选择原材料和配合比，采用级配良好的石子；砂、石含泥量控制在规定范围内；在混凝土中掺加减水剂，降低水灰比；严格施工分层浇筑振捣密实，以提高混凝土抗拉强度。

13.3.1.2、细长结构、构件，采取分段间隔浇筑，或适当设置施工缝或间断缝，以减少约束应力。

13.3.1.3、在结构薄弱部位及孔洞四角、多孔板板面，适当配置必要的细直径温度筋，使对称均匀分布，以提高极限拉伸值。

13.3.1.4、加强混凝土的养护和保温，控制结构与外界温度梯度在允许（25℃）范围以内。混凝土浇筑后裸露表面及时喷水养护，夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，以防温度变化，温度过大引起裂缝。基础部分及早回填保湿保温，减少温度收缩裂缝。

13.3.2、大体积结构预防措施：

13.3.2.1、尽量选用低热或中热水泥（如矿渣水泥、粉煤灰水泥）配制混凝土；或混凝土中掺加适量粉煤灰或减水剂（木质磺酸钙、MF等）；或利用混凝土的后期强度（90～180d），以降低水泥用量，减少水化热量。选用良好级配的骨料，并严格控制砂、石子含泥量，降低水灰比（0.6以下）；以提高混凝土的密实性和抗拉强度。

13.3.2.2、在混凝土中掺加缓凝剂，减缓浇筑速度，以利于散热。在设计允许的情况下，可掺入不大于混凝土体积25%的块石，以吸收热量，并节省混凝土。

13.3.2.3、避开炎热天气浇筑大体积混凝土。如必须在炎热天气浇筑时，应采用冰水或搅拌水泥中掺加冰屑拌制混凝土；对骨料设简易遮阳装置或进行喷水预冷却；运输混凝土加盖防日晒，以降低混凝土搅拌和浇筑温度。

13.3.2.4、浇筑薄层混凝土，每层浇筑厚度控制不大于30㎝，以加快热量的散发，并使温度分布较均匀，同时便于振捣密实，以提高弹性模量。

13.3.2.5、大型设备基础采取分块分层浇筑（每层间隔时间为5～7d），分块厚度为1.0～1.5m，以利水化热散发和减少约束作用。对较长基础和结构，采取每隔20～30m留一条0.5～1.0m宽的间断后浇缝，钢筋仍保持连续不断，40d后再用膨胀细石混凝土填灌密实，以消减温度收缩应力。

13.3.2.6、大体积混凝土内适当预留一些孔道，在内部循环冷水或冷气冷却，降温速度不应超过0.5～1.0℃/h。

13.3.2.7、加强早期养护，提高抗拉强度。混凝土浇筑后，表面及时用草垫、草袋或锯屑覆盖，并洒水养护；深坑基础可采取灌水养护。夏季适当延长养护时间。在寒冷季节，混凝土表面应采取保温措施，以防寒潮袭击。对薄壁结构要适当延第拆模时间，使之缓慢地降温，拆模时，块体中部和表面温差控制不大于20℃，以防止急剧冷却，造成表面裂缝，基础混凝土拆模后应及时回填。

13.3.2.8、加强温度管理，混凝土拌制时温度要低于25℃；浇筑时要低于30℃。浇筑后控制混凝土与大气温度差不大于25℃，混凝土本身内外温差在20℃以内；加强养护过程的测温工作，发现温差过大，及时覆盖保温，使混凝土缓慢地降温，缓慢地收缩，以有效降低约束应力，提高结构抗拉能力。