一.制程不良问题常见归属
01. 标准：标准不明确
02. 培训：人员技能培训不到位，培训内容不完整
03. 人员：员工个人出错
04. 物料：不良物料流到产线
05. 设备：设备精度，参数不稳定等
06. 研发:产品研发本身图纸等等，跟实际操作不符等
二、生产八大浪费
1.搬运浪费 2. 多余动作浪费 3.等待浪费 4. 不良修理浪费
5. 过分加工浪费 6. 制造过多过早浪费 7. 库存浪费 8.管理浪费
三、生产计划管理常见问题
1.定位不清 2.订单缺少评审流程 3.缺少正确合理的计划
4. 生产计划实施原则性不强 5. 安排物料不配套 6. 缺少有效的沟通协调机制
四、编制生产计划前准备事项
0 1. 物料是否齐全 0 2. 对公司产品加工工序做到了解
0 3. 材料的使用途径 . 0 4. 了解市场的需求
0 5. 了解员工动态机器的正常运作情况 0 6. 生产进度的有效跟踪和控制
0 7. 下达指令需仔细准确 0 8. 信息反馈与根进 9.异常问题考虑
09..对产能了解 10. 管好独立需求
11.质量情况品质控制 1 2. 插单 13.工序熟悉 14.物料性能的了解
五，生产管理六大核心指标
1．P*效率
l 生产效率=实际产量/标准产量（实际时间/标准工时）
l 稼动率=实际作业时间/实际出勤时间=实际出勤时间-损失时间/实际出勤时间时间利用率
l 综合效率：生产效率 稼动率各种异常工时 工作改善异常处理
2．Q*质量
l 良品率=良品数/生产数 品质成本=预防成本+鉴定成本+失败成本*客户抱怨次数
3．C*成本
l 制造成本=直接材料+直接人工+制造费用
4．D*交期
5．S*安全
6．M*士气
六、生产管理六要素
1.人 2.机器 3.料 4.法 5.环 6.测（质量）
七、生产开早会八大步骤
1.员工面貌，衣着等 2.进行考勤点到；
3. 对员工的鼓励 4. 昨天工作总结（任务完成情况，质量异常情况);
5. 当天的工作安排 6. 公司的新规定，新制度；
7. 周会时间段总结 8. 进行散会
八、设备六大损失
突然故障、停机损失 转机、调试损失 小停顿损失
速度减低损失 不良品和返工损失 启动、准备损失
九、如何提升生产效率
01.优化生产流程 02.引进先进设备
03. 培训员工，增加技能熟练度 04. 实行精益生产管理，消除浪费
05. 实行标准化作业 06. 实行自动化作业
07. 实行信息化作业 08. 质量管理
十、提升生产效率的具体方法
0 1. 减少生产过程中的浪费
0 2. 保证线与线之间的平衡
0 3. 工装治具的及时更新
0 4. 产品工艺设计的评估
0 5. 对供应商原材料的管理
0 6. 产品标签，装箱统一化
0 7. 异常推动，质量管控，换线频率控制，
0 8. 应对插单急单（组织机动人员和多技能人员培养）
0 9. 工序拆分，实现流水作业
十一、生产管理者必备技能
.质量控制的手段措施 流程卡的设置和优化
查检表的制作 巡检表制作
上岗履历 首件工作
作业标准化 管控好关键岗位，控制批量异
常问题，预防重大问题出现
十二、车间班组长工作内容
保安全、带好人、控制量、保发货、管现场、异常协调、现场数据登记
十三、生产管理的四个核心
1.持续提升生产效率，较低生产成本
2.降低人为制造不良，优化制程质量
3.评估员工工作量，做好员工激励统筹机制
4.现场规划和问题隐患的排查
十四、对新员工质量管控
*．入职新员工：质量意识，三级安全以及产品知识培训
l 专业技能，操作技能培训
1.1．上岗初期培训：进行师带徒，老带新，和工段长质量控制
l 发挥管理人员质量控制，（经济杠杆作业）新员工的培训周期和学习状况与 师傅的带新人绩效挂钩 l*新员工对SOP的学习
一．新员工质量问题原因
1.不清楚操作规范；
2.清楚操作规范但不按规范操作；
3.操作不熟练；
4.个人品行问题