近期，公司接到一批出口订单，合同中对产品的漆膜厚度这项指标提出了具体的要求，达到180µm。该要求远远超出国内通用产品的技术规范。
然而，在落实该项要求时，技术团队作为唯一的标准制定者，仅仅把厚度的符合性作为衡量的唯一标准，要求相关供应商提供满足厚度要求的产品，同时也要求检验人员把好关口。
通常情况下，为了提升零部件表面的抗酸、碱、盐雾、霉菌等能力，需要增加一定的防腐蚀措施。涂漆是非常重要的方法之一。国内的工业产品，经过几十年的商品化实践，形成了通用性的涂装规范和施工方法，在生命周期内基本适应国内的运营要求。
针对国外用户的特定需求，我们却缺乏“知其然，知其所以然”的研究精神，也缺乏必要的工艺研究与验证措施的讨论。为什么要求这么厚？由此引起的施工方法是什么？如何验证？以此批订单为例，行业内涂装工艺A类级别过程要求为：脱脂-磷化-电泳-中涂-底色漆-罩光清漆等，漆膜厚度在110-130µm之间。这超出的50-70µm在哪个或哪些工序当中增加，没有说明和安排。由此引发的涂层之间的附着力，整个涂层的温变适应性和表面硬度等核心要素，都成为未知数。
由于没有充分的工艺验证与检测，出现涂层开裂、脱落的风险很大，其结果就是本体锈蚀，使用周期缩短或增加维护费用，最终体现在顾客退货、扣押保证金、投诉、报怨等行为当中。造成的印象就是国货不怎么样。
由于国与国之间的气候差异、法律法规、人文环境等有很大的不同，跨区域的产品销售，必须要对相关产品进行技术调整，以适应投放国的环境。质量管理体系中的“以顾客为关注焦点”原则、“风险管理”思维，在实际的落实当中，需要引起出口型企业的重视，特别是企业中的技术团队，应当抛弃惯性思维，有针对性地分析和研究顾客的特殊要求，产品存在的风险与应对措施，不断提升产品的适应性，为出口产品建立新的规范与标准，树立国货的良好品质形象。