以精益求精的“小改善”，促进效益效率的“大提升”！
今年，装备制造集团石油专用设备有限公司组建了精益改善团队，到所属分厂进行“精益现场诊断”，努力实现效益效率再提升。
截至目前，石油专用设备有限公司精益创效达6160万元，整体生产效率提高35%，产品质量一次交验合格率达99%，交付周期缩短30%以上，生产成本下降5%。
据了解，为响应装备制造集团降本增效的号召，今年，石油专用设备有限公司将精益管理作为工作重点，组建了由专家和各机关部室、中心组成的精益改善团队。
精益改善团队走进各分厂车间进行“现场诊断”，望一望生产线运行状态、布局，员工是否扎堆，成品、半成品是否扎堆；听一听生产线上机器的运转声，查看生产线上是否有异味；问一问员工的真实想法与诉求，切实帮基层解决问题，做出实质性的改善。
每到一个现场，精益改善团队都深入讲述减少浪费、增加效益、循环时间等精益生产管理的实践方法。
针对不同分厂的生产实际，精益改善团队分别设计了未来自动化光伏橇生产线布局和手工光伏橇生产线布局，通过深入交流和讨论光伏自动化生产线方案，同时将机器人焊接生产线方案中的生产节拍和瓶颈工序进行理论分析，对比现有的传统手工制造流程，共同讨论如何提高生产效率的方法。
针对管杆类产品，精益改善团队细致解答了设备停机时每班产量是否影响整个连续流，并在均衡生产、产线布局、设备点检、预紧工序前置、人机协同等方面提出了改善建议。
精益改善团队在一线发现问题并解决问题，为石油专用设备有限公司精益生产打下了坚实基础。
他们以工厂现有的油管接箍生产车间厂房和利旧设备为基础，上半年自制油管接箍10万件，对比外委加工实现100万元的经济效益。
容器制造厂在工艺改进方面，将立柱连接件等材料的传统气焊下料方式改为半联动剪板机、联合冲剪机组合下料，整体效率由370件/天提升至2240件/天。同时，他们按照降低成本原则，利用板材边角余料制作光伏橇装配件，有效利用边角料22.5吨。容器制造厂通过精益管理等措施，光伏橇装日产量由38套提升至82套。
精益求精，生产创效！接下来，石油专用设备有限公司将继续在改善中取长补短、提高效率、降低成本，助力安全生产，为集团高质量发展贡献力量。