如果我们从理性维度去选购一款质量好、可靠性佳的汽车产品，都有哪些考量的标准呢？首先是品牌认可度，这里面包含了该品牌产品的美誉度、市占率、保值率等口碑影响；第二是看具体产品的组成，这里面包含设计结构层面是否靠谱、重要零部件供应商品质是否靠谱以及生产流程是否靠谱；第三则是意向产品的实际体验感受和三方机构给出的一些关乎安全等方面的数据。如果真的从我列出的这些理性维度去分析某一个品牌、某一款产品，那你终会发现市面上可以放心选购的品牌真的是所剩无几。能同时满足以上先决条件还可以提供给我们足够驾驶乐趣的品牌，恐怕就只剩宝马了。
而随着二十大报告中将高质量发展作为下一个阶段重点内容，作为高端制造业典型代表的汽车行业也再次迎来品质制造风潮。以宝马为例，深耕中国市场20余载，从“在中国、为中国”到“家在中国”，其归属感和对中国市场的责任感从未动摇。通过在全球推出面向未来的iFACTORY生产战略，全面推动沈阳生产基地的高质量发展，助力汽车强国建设，加强制造业的示范引领作用。
从消费者的角度来看，像宝马这类豪华品牌产品有别于其他品牌的主要原因，正是在产品和服务方面所秉承的更高标准。质量代表了豪华，更代表安全。宝马作为国内最早的汽车合资企业之一，有着广泛的“群众基础”，为消费者提供了丰富的产品和服务体验，也铸成了其“金字招牌”的重要一面。随着二十大“建设质量强国”的战略提出，一起来看看宝马这些年是怎样响应国家号召，通过全价值链的质量管理体系进行自我完善与提升。
BMW iFACTORY战略落地，实现整车生产制造高质量运转
为确保高质量产品制造水平，宝马在全球范围内推出了BMW iFACTORY生产战略，聚焦于精益、绿色、数字化三个方面，与中国高质量发展、绿色发展、创新驱动的产业级战略高度契合。今年六月份开业的沈阳生产基地大规模升级项目里达工厂就是宝马iFACTORY的最新例证。
通过“精益”的驱动，宝马的生产效率、生产灵活性和精确性得到了显著的提升。位于里达工厂的综合测量中心（CMP），是宝马全球首个集成测量分析和方案优化的技术中心，并实现了全部测量内容与测量流程的整合。在该分析中心里，高科技几何光学测量系统（GOM）的使用，比传统触碰测量方式缩短50%以上用时（减少3-4小时），并提供更全面、更准确的全域检测结果，从而保证产品的最佳品质。如车身车间通过应用精整线人机协作机器人（MRK），对于车身质量（4门2盖）的控制达到可追溯性。 4个机器人对车身缝隙检测的数据同步会传达到总装的MRK测量站内，精确度达到正负0.03毫米，相当于一根头发丝的五分之一。
数字化代表在生产中使用数据科学、人工智能和虚拟化技术。BMW iFACTORY通过提升全价值链和各环节的数据一致性，将数字化创新技术应用于生产，打造有效的应用场景。作为宝马集团第一座从一开始就完全在虚拟环境进行规划和模拟的工厂，里达工厂整合了iFACTORY战略中“数字化”的全部要素，成为行业智能制造的标杆。沈阳里达工厂的车身车间用工业物联网（IIoT）连接起每一件产品、每一个流程和每一位员工，从而实现高质量、高效率的数字化生产。而人工智能、数据分析和算法的广泛使用，将决策从“经验驱动”转换为“数据驱动”。
在涂装车间，AI人工智能计算机视觉系统负责对每辆车的喷漆表面进行拍照和分析，在100秒内可拍摄10万张照片。通过机器学习，该系统如同拥有了“火眼金睛”， 能够越来越智能地识别漆面的微小瑕疵，以确保部件和涂漆车身完美无缺。“数据驱动”离不开强大的网络环境和数据处理能力。整个里达工厂的厂区覆盖了千兆5G网络，满足增强现实（AR）、实时视频传输等技术的带宽需求。
全价值链的质量管理，确保产品品质一致性
在我看来，车身质量和底盘调校是决定驾驶乐趣的先决条件。在车身工艺流程上，当很多品牌的焊装车间刚刚解决激光焊接车顶、还在靠工人的经验去观测白车身焊接是否合格的时候，BMW的白车身就已经做到由铝、钢等近30种材料通过11种连接技术组成，沈阳里达工厂的807台焊接机器人及电伺服焊枪，对车身上超过5300多个焊点的车身部件进行焊接、搬运、涂胶、测量以及112米的激光焊接等作业，自动化率高达95%以上。同时自动化激光检测对超过1000多个缝隙、断差进行高精度检测，通过几何大数据平台对这些海量数据进行监控、分析，实现了更精准高效的焊接和预防性维护，保证车身质量。
底盘调校宝马品牌拥有百年经验的绝对强项，无论是在传统燃油车领域还是纯电车领域，无论是前驱、后驱或者四驱，每一款车在上市之前都会拉到诸如纽博格林这种地方进行精益化的调校，宝马的底盘团队将每一款车的前后轴载荷分配调整到完美状态。
聊车身质量和底盘调校只是抛砖引玉，在涉及整车研发与制造的方方面面，宝马都有相应的先进标准来严格控制质量。例如，宝马在沈阳的研发中心就拥有超过70个测试台架，在开始量产前，将完成100多个涉及排放、安全、NEV检测的检查实验。同时，针对电动车的研发宝马还设置了从电芯到整车各级的严苛测试。在华晨宝马研发中心里涵盖了128次机械测试、994次软件功能测试，通过严格符合标准的测试与检验，确保产品的质量安全。
不止研发，采购同样可视为高质量生产的基础。在供应商选择与零部件品控的层面，每家车企的态度和方式有着很大的差别。绝大多数车企，在供应商入库时采用非常高的准入标准，但后续装车零部件只做个别抽查，这种模式无法保证零部件品质的一致性，会为产品的后期使用埋下隐患。针对这种情况，有的品牌则选择绝大部分零部件自制的方式来规避前述风险，虽然零部件质量能得到基本保证，但长期的“自我封闭、内部消化”的方式无法保证技术更新的及时性。
那怎样才能在外采品质方面做到更高的质量保证呢？为保证装车零部件的质量，宝马要求在中国460余家本土供应商，均需通过“质量和零缺陷理念、次级供应商管理、可持续发展、柔性生产系统、社会责任和成本效率”六大项考核。“零缺陷”理念已成功渗透到整个供应链体系，深入影响供应商生产过程。在供应商生产过程中出现紧急状况时，宝马会派遣质量工程师与其他相关部门共同协作，前往现场监管紧急状况，并提供相应的解决方案。这样的举措既保证了大牌供应商源源不断的新技术支持，又很大程度的解决了零部件品质一致性不够的“顽疾”。
响应国家高质量发展与制造业智能化升级的号召，综上所有举措的目的只有一个，那就是通过一系列科技手段实现最终产品与最初规划保持一致性，来提高产品质量和实现客户满意度。
我们可以看到，宝马沈阳生产基地现已实现的这种研发、采购、生产一体化举措，不仅可以高效决策、快速解决问题和减少波动时间；同时也能确保每一款产品在全价值链的质量管控系统中始终遵循同一标准。同时，以客户为中心的质量控制是宝马整体的高质量发展策略。通过对内外部的售后质量相关信息和客户反馈的持续收集、定期梳理、分析改进，宝马形成了独有的研发-制造-维修-改进设计的闭环反馈机制，有力地促进了产品和售后服务质量的提升。
在由中国质量协会（CAQ）组织开展的中国汽车行业用户满意度测评（CACSI）中，2017-2021年期间，宝马3系、5系、X1、X3、X5等车型多次成为细分市场用户满意度第一名。宝马屡次获得J.D. Power奖项，在2017-2021年间，多次获得细分市场中国车辆可靠性研究（VDS）第一名，宝马1系、X1等车型多次获得中国汽车产品魅力指数研究（APEAL）第一名，2021年，宝马X2获得中国新车质量研究（IQS）第一名。2021年，华晨宝马技术与生产部斩获欧洲质量管理基金会（EFQM）七星卓越认证及可持续发展杰出成就单项奖。
秉承“家在中国”的承诺，宝马集团持续践行可持续、高质量发展之路。在全面质量文化的指引下，宝马以全价值链的质量管理体系为基，在研发、生产、供应链、销售、交付、售后六大环节都制定了明确的流程和方法，并坚守“零缺陷”原则，从而保证每一款产品全面卓越的高品质。