4月4日，在*疆新**华兴玻璃有限公司，2座窑炉和配套的6条生产线满负荷运行，炉火熊熊、机器轰鸣，一个个晶莹剔透的玻璃瓶从传输带上源源不断流出，玻璃烧制、成型、冷却、质检一整套工艺生产流程在自动化程序的操控下井然有序进行着。
在经济下行压力增大、不确定性因素增多的环境中，该公司仍然保持着产销两旺的好势头，今年的生产订单已排到6月份。这一可喜成绩的取得正是该公司进行数字化转型，实现智能制造，不断提质增效的结果。
公司企管员孙玉婷每天负责各个生产环节的质量把控，及时发现漏点，帮助企业提高生产效率。2023年以前，孙玉婷和同事每周要对企业生产线的效能进行数据采集，3天后才能出结果。现在公司上了数字智能监控系统，提高了生产数据自动采集率和数据透明度，每时每分，孙玉婷都能在后台看到各个生产线的能耗变化、设备运转完好率等各项指标，为企业的安全稳定生产提供了更完整的数据支持。
玻璃制造是一个特殊行业，生产所用的窑炉需要常年24小时运行，停炉对企业造成的损失较大，这就要求企业要严格把控每个生产环节，确保设备安全平稳运行。
孙玉婷说：“以前出现故障时，维修师傅需要根据个人经验判断故障点，效率较低。现在，维修师傅借助智能化故障报警系统很快就能找到故障点，第一时间消除故障，大大提升了设备运转率。”
随着我国玻璃瓶罐生产工艺的不断发展和市场需求的变化，面对客户越来越高的要求，提升技术、拉开档次、提高机速、降低能耗、减轻重量已成为玻璃瓶罐生产企业的共同追求。该公司总经理胡水员告诉记者，玻璃制造企业要想在激烈的市场竞争中活下来，活得好，不仅要在提高设备运行完好率上下功夫，更要在节能降耗上多做文章。
为全面满足客户订单需求，该公司在确保生产安全和产品质量的前提下，一手抓数字工厂建设，一手抓节能降耗，*管双**齐下降低生产成本，提高劳动生产率。公司以技术改造为龙头，狠抓创新发展，在环保工艺、温度微控、质检内测等方面实现了突破。窑炉电脑自控系统、产品自动检测系统等一系列数字技术的实施实现了企业全程数字化实时采集与监控，企业生产成本大幅降低，产品质量和生产安全进一步提高。
除了大举进军数字化制造，该公司产品升级的脚步也从未停止。目前公司已掌握了小口压吹生产技术，在保证产品质量的前提下，进一步减轻了瓶罐重量，减少了运输成本。2023年3月，公司通过在玻璃生产源头加装微加热处理系统，消除了玻璃成型中的水分，进一步提高了玻璃强度。此外，公司还在窑炉料道口加装了温度自动控制系统，由人工控制温度变为设备自动控制，使得窑炉正负温度差由原先的±5度变为±2度，通过技术升级改造使得玻璃生产由原先的二次成型变为一次成型，为玻璃轻量化奠定了基础。
公司生产经理王伟伟介绍说：“我们通过轻量化技术革新，让每个瓶子保持原有的耐压、密度等技术指标，在符合用户要求的前提下，不同种类的瓶子分别减轻20-40克，仅此一项，今年可节约成本50万元左右。”
此外，公司还把窑炉燃烧枪更新为从德国进口的、世界先进的低氮燃烧枪，把3千瓦到110千瓦的16台高能耗电机更换为高效率电机，实现了清洁生产、节能减排。
目前，该公司6条生产线每天开足马力生产，在智能化和数字化的加持下，第一个季度，公司生产和销售同比增长4.61%，实现了质与量的“双赢”，实现了首季“开门红”。 (师市融媒体中心记者 魏荣 实习生 尤子骏）