CRTSⅢ型板式无砟道床施工方案及工艺
6.2.1施工准备
6.2.1.1沉降评估及接口验收
（1）无砟轨道施工前应由建设单位组织，施工单位、评估单位实施，监理单位、勘察设计单位配合，严格按照《铁路工程沉降变形监测与评估技术规程》（Q/CR 9230-2016）的相关规定对沉降变形观测资料进行分析评估，并形成评估报告，符合设计要求后方可进行无砟轨道施工。
（2）积极创造条件，尽早安排桥面防护墙与电缆沟槽混凝土浇筑施工，既为无砟轨道CPⅢ控制测量网测设提供条件，又可减少与无砟轨道施工的相互干扰。尽早完成接触网支柱施工。提前统筹安排站后接口工程元器件的预埋和过轨管线施工。
（3）无砟轨道正式施工前，由建设单位组织成立线路交接小组，提前重点检查验收结构物的平面位置、顶面高程、平整度、预埋件、预留接口等是否满足无砟轨道施工要求，对于不满足要求的工点要提前整改到位，确保通过验收。
6.2.1.2施工文件准备和审核
（1）施工前应根据施工内容准备相关施工、设计文件。
（2）准备并熟悉无砟轨道相关规范、规程、标准、技术条件、指南等，充分理解轨道工程的设计意图。
（3）接收其它施工技术文件，包括：线下构筑物竣工测量资料、桩橛，和与轨道工程有关的变更设计，线下工程施工质量检验合格报告，结构物沉降变形评估报告等。
（4）所有施工设计文件须经过审查核对无误后方可使用。
6.2.1.3无砟轨道施工技术培训
无砟轨道施工前，管理人员和操作人员进行技术培训。通过线下工艺性试验，对底座施工、轨道板铺设、灌注自密实混凝土等各工序操作人员进行实施性操作培训，使每个操作人员能够按标准熟练操作
6.2.1.4CPⅢ控制网建立及复测
为了保证轨道工程施工各工序之间的顺利衔接，轨道施工各工序均以轨道控制网CPⅢ为基准。CPⅢ控制网测量前，必须对CPI、CPⅡ平面及高程控制网进行复测。无砟轨道铺设前，首先建立CPⅢ控制网，包括平面和高程控制网。
为满足CPⅢ控制网测量联测的需要，CPⅢ建网前，应对CPⅡ控制网、二等水准基点进行同精度加密。CPⅢ平面网建网前应保证沿线路方向每隔400～800m左右有一个CPⅠ或CPⅡ控制点可供CPⅢ平面网联测，不满足间距条件时应按GPS三等测量的技术要求加密CPⅡ控制点。CPⅢ高程网建网前应保证2km线路长度范围内至少有一个稳定可用的线路水准基点，不满足间距条件时应按二等水准测量的要求加密水准基点。
CPⅢ点埋设在桥梁固定支座端距梁端0.5m的位置。CPⅢ控制点沿线路走向按50m～70m间隔成点对布设，每对CPⅢ点分布于线路两侧，点位设置高度宜高于设计轨顶面0.3m。数据采集完毕，并经软件平差合格后，报评估单位进行评估。评估通过后方可进行无砟轨道施工。控制网的精度要求：
（1）平面精度：±1.0mm（相对沿线路方向相邻控制点）
（2）高程精度：±0.5mm（相对沿线路方向相邻控制点）
6.2.2伸缩缝施工
根据《常用跨度梁桥面附属设施》图号：通桥（2016）8388A中伸缩缝（考虑环境因素，材质设计为铝合金）制造及安装图施工。施工中需要注意事项如下：
⑴安装前将安装区清理干净；
⑵测量：在梁端遮板、竖墙和挡砟墙处标出梁体保护层顶面标高；以梁缝中心线为基准线划出两侧伸缩缝边线，保证梁缝的中心线与伸缩缝中心线吻合，宽度符合图纸要求。
⑶将防护墙处伸缩装置用临时支撑钢筋定位焊接，以定位处为基准，用拉线的方法控制伸缩缝装置顶面与梁体保护层顶面标高齐平；控制伸缩缝装置中线和梁缝中线基本重合，型钢通过拉线调直。型钢竖向定位采用加临时制成钢筋进行支撑。
⑷将保护层纵向钢筋、横穿钢筋和伸缩缝装置的锚筋焊接起来；
⑸布置横穿钢筋并将锚筋等焊牢，然后及时拆除固定型钢间隙的卡板；
⑹用泡沫条填塞型钢型腔，并用封箱胶将型腔封贴，安装梁端模板；
⑺在浇筑保护层混凝土及梁顶其他部位施工时候，必须保护伸缩装置表面不受损伤，型腔不得进入砂浆，并且保证振捣密实。
⑻待混凝土强度达到80％以后清理型腔，安装防水橡胶条，防水橡胶条不允许对接。安装时采用专用工具嵌装，不能损坏橡胶条，橡胶条必须整道嵌入型腔中；
⑼采用2mm厚的橡胶皮将橡胶条孔洞封堵，橡胶条下缘设滴水檐；
⑽伸缩缝上部结构施工时应注意边界，不得超过型钢边缘，并采取措施保护防水橡胶条不被破坏，施工候造物及时清理干净。为保证伸缩缝与两侧桥面保护层顺接良好，砼浇筑完成后，采用3m靠尺进行刮平顺接。
6.2.3底座施工
6.2.3.1施工准备
（1）吊装孔、静载试验孔封堵
对梁面的吊装孔与静载试验孔进行封堵。吊装孔封堵完成后，待混凝土强度达到100%后方可进行底座施工。
（2）梁面凿毛
梁面拉毛效果未达到设计要求，轨道中心线2.7m范围内未见预埋套筒的地方应对梁面进行补充凿毛，凿毛范围见新面不应小于90%，并应确保清洁，无积水、油污。凿毛可采用凿毛机进行，完成后经检查符合要求后方可进行下道工序。若凿毛后仍未见套筒，或显露的套筒不能用，须按设计要求植筋。
6.2.3.2预埋套筒连接钢筋安装
安装底座钢筋焊接网片前，先安装好连接钢筋，连接钢筋拧入连接套筒的长度应不小于1.5d，不大于连接套筒长度的一半。梁面预埋套筒连接钢筋安装时，应检查预埋套筒不得生锈，否则需除锈，必要时按要求进行植筋。
梁面预埋套筒失效后应进行补充植筋,采取缺一补二的原则(原预埋套筒位置两侧对称布置),采用直径16mm的 HRB400级钢筋,钻孔直径根据具体胶种进行确定
施工注意事项
1.植筋前应探测梁面钢筋，保证钻孔时不打断梁体的受力筋。钻孔应采用无震动钻孔设备及专用钻头。
2.植入点在原损坏预埋套简就近适当位置，并根据梁面钢筋、底座钢筋位置适当调整，植筋间距不小于100mm,植入钢筋的抗拔力不小于65kN。
3.植筋胶采用双组分固定配比包装，并匹配相应的胶体混合管，保证混合比例稳定，包装形式应满足相关规范要求。植筋胶禁止现场配比施工。
4.植筋胶应贮存于正常环境条件的室内；运输过程中应避免直接雨雪淋袭和接触腐蚀性物质。
5.钻孔的深度需要精确控制，允许偏差控制在±5mm范围以内。
6.钻孔应垂直于下部结构，允许偏差1°。
7.钻孔后立即将孔内杂物清除，确保孔内洁净、干燥、无杂物。如不能立即植筋施工，则应采用保护盖将孔密封，再次施工前必须重新进行清洁处理。施工时应设置专人进行清洁处理工作，在植筋前对其进行清洁验收，并记录。
8.植筋胶的施工应采用性能稳定的植筋设备，如胶枪等。
9.钻孔和植筋过程必须经由监理单位的监理确认。
10.其他注意事项按植筋胶产品说明及相关规定执行。
6.2.3.3测量放样
根据布板数据，利用CPⅢ控制网对每块轨道板对应的底座进行测量放样，放样完成后用墨线弹出底座边线，并记录每个点的高程，作为底座立模的依据。底座靠梁端放样应按距挡水台向跨中方向端部5cm处设点，弹线后延伸至梁端，保证底座与梁端对齐。
6.2.3.4钢筋网片安装
底座钢筋焊网由具备资质的厂家加工成型，运输到施工现场吊装到施工场地内，焊网运输车辆的长度与焊网长度相匹配。
钢筋网片应按设计布置，上层网片工厂加工时需将凹槽范围钢筋剪断，留出凹槽位置。上下两层网片纵、横向端部采用U型筋连接闭合，并按设计要求设置架立筋。下层钢筋网片应按设计要求设置保护层垫块，每平米少于4个，并均匀分布，设置牢固。下层钢筋网片净保护层厚度为35mm。上下层钢筋网片在凹槽的四角应按要求设置防裂钢筋。路基段底座因每2～3块轨道板对应底座设置一道伸缩缝，钢筋网片应分2～3块制作，钢筋网片之间采用平搭的方式搭接，搭接长度550mm，且上下两层钢筋网片搭接接头须错开。
6.2.3.5模板安装
（1）底座侧模安装
模板需采用可调高钢模板，以适应曲线段底座不同超高的要求，模板安装前需涂刷脱模剂。根据测量放样的点位对模板进行定位，采用高模板时应在模板上标记出底座收坡前高程位置，模板顶面纵坡应与线路纵坡一致，便于找平尺找平。侧模应预埋孔洞，用于安装扣压锁紧装置。预留孔一般直线模板每侧不少于4个，曲线模板每侧不少于4个。等待自密实混凝土施工完成之后，预留孔采用强度等级为C60，流动性良好可以作为封堵材料的轨道板封锚砂浆进行封堵。封堵完成之后及时涂刷养护液进行养护。模板锚固钢筋固定，采用三角支承固定牢固，三角支承间距1m。底模板间用螺栓、刚性调节爪连接，模板定位准确，安装平顺、牢固、接缝严密，防止胀模、漏浆。模板定位后，应采用泡沫胶封堵模板底部与基准梁面间的缝隙，避免浇筑混凝土时漏浆。
伸缩缝位置采用2cm厚聚乙烯泡沫板背贴3mm钢板固定，聚乙烯泡沫板高度较灰面高度小1.5cm进行设置。位于梁端的端模，宜加设肋板，侧模设计成长度可调式，便于底座长度调节。桥梁梁端模板靠梁端一侧应考虑避开已浇筑的挡水台进行设计，端模底部应与挡水台顶面有1cm左右的搭接。
（2）路基段底座伸缩缝传力杆安装
路基段一般2～3块轨道板对应底座设置一道伸缩缝，每道伸缩缝设置10根长度500mm的φ34mm传力杆钢筋，传力杆埋入伸缩缝两端底座混凝土内。为了便于传力杆的埋入，底座施工只能采用单块逐渐施工和跳仓法施工两种方案。为加快施工进度，路基段底座按跳仓法组织施工，先施工部分提前预埋传力杆，后施工部分安装伸缩缝泡沫板后即可浇筑混凝土，最后再施工嵌缝密封胶。底座端模应在传力杆设计位置预留孔，同时应在模板外侧采取固定措施，保证传力杆位置符合设计要求。
（3）限位凹槽模板安装
侧模固定完成后，安装凹槽模板。先将凹槽横梁与侧模上的凹槽预留孔固定，利用横梁上的长孔调节凹槽纵向位置，符合要求后锁紧。再利用凹槽中间的垂向连接螺栓，调节凹槽横向位置，符合要求后锁紧。最后利用侧模的高程标记，与凹槽对应的边拉线调节凹槽模板标高，符合要求后锁紧螺母。调节螺栓既要起到调整凹槽高程，又要起到防止凹槽模板上浮的作用。使用G型卡将凹槽横梁与侧模固定，以减小浇筑时产生的扰动的影响，防止模板产生位移。
6.2.3.6模板标高复测
底座及凹槽模板安装完成后，应复测侧模及凹槽四角的标高，经复查符合要求后，方可浇筑混凝土。
6.2.3.7底座混凝土浇筑
模板安装完成后，经检查其几何尺寸及高程符合设计要求后，方可浇注底座混凝土。
底座混凝土由混凝土拌和站集中搅拌，混凝土罐车运到工地，经汽车泵泵送入模。对于跨河、跨高速公路、跨铁路连续梁等无施工便道的区段，在桥面设混凝土罐车，由泵车泵送至罐车内再水平运输至浇筑地点直接入模。浇筑时出料口距混凝土浇注面的距离不得大于1m，混凝土的入模温度宜为5～30℃。
混凝土保塌控制在3小时，拌和站出机后做混凝土各项性能指标，待到达现场后再次做混凝土各项性能指标，确保合格的混凝土灌入板内。
混凝土浇筑至基本与底座模板齐平后，先用人工大致摊平，用φ50mm插入式振捣棒振捣，浇筑时需特别注意限位凹槽处，不得出现漏振或过振等现象。
振捣完成后，采用自制找平尺提浆找平，找平尺端部设可调节装置，找平尺底部与底座设计高程一致，以底座侧模顶面为基准进行找平收面。曲线段底座施工时，由于底座存在超高，混凝土流动性较大时，应安排专人及时将低端的混凝土翻至高端，直至混凝土流动性减弱后再利用找平尺找平收面。
底座横向6%排水坡收面不宜过早进行，否则不易成型，排水坡采用安装坡度板成型，坡度应符合设计要求，排水坡成型后应进行压光收面三遍。凹槽模板应在混凝土初凝后终凝前拆除，进行抹平压光。
当工地昼夜平均气温连续3天低于5℃，或最低气温低于0℃应采取冬期施工措施，混凝土的入模温度不低于5℃；当工地最高气温高于30℃，应采取夏期施工措施，混凝土的入模温度不宜高于 30℃。
底座混凝土浇筑后，应避免与流水接触，完成压光收面后覆盖保水土工布或土工膜，待混凝土终凝后进行洒水或滴水养护，以保证混凝土面湿润，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。拆模后养护时间一般不少于14天。
底座混凝土强度大于2.5MPa时方可拆除模板，拆模时混凝土表面及棱角不得有损伤、掉块。在混凝土强度未达到设计的75%之前，严禁在底座上存放任何机具、设备或材料。
6.2.4伸缩缝施工
（1）伸缩缝开槽
底座板验收合格、达到设计强度后，测量放样出伸缩缝位置，采用双片式开槽机在伸缩缝处将预埋安装的聚乙烯泡沫塑料板进行开槽，要求顺直切割整齐，开槽深度低于底座板顶面、侧面2-3cm。
（2）伸缩缝开槽处清理与清洁
对缝内松散混凝土及因开槽产生的聚乙烯泡沫塑料板碎屑、灰尘等用刷子和高压风机清理，对个别突出点用角磨机加以修理，保证缝内干燥、洁净，无灰尘、杂物，表面应平整、密实，无起皮、开裂、掉粉、起砂、松散脱落等现象。
（3）伸缩缝两侧底座表面防护
伸缩缝两侧底座表面粘贴黄色胶带，防止密封胶污染混凝土。用刷子在接缝两侧均匀涂刷界面剂，待界面剂表干30min后再灌注密封材料。
（4）硅酮材料灌注
沿伸缩缝使用胶枪将硅酮密封胶均匀灌入，灌注口应靠近接缝处，灌注速度应缓慢均匀、填缝饱满，尽量避免产生气泡，填缝密封材料灌注完毕至实干前，采用有效措施防止雨水、杂质落入，并避免下一步施工工序对填缝材料的损坏。同时禁止雨天施工。硅酮密封胶灌注宽度要宽于伸缩缝两侧5mm，防止伸缩缝出现离缝。硅酮填缝密封材料的施工温度宜为-10℃～40℃，超出或低于适宜温度时不得施工，雨雪天气不应该在露天进行填缝施工。
6.2.5限位凹槽弹性垫层施工及土工布施工
6.2.5.1中间隔离层施工
（1）底座验收及清理
铺设前应用洁净高压水或高压风对底座进行彻底清洁和清理，保证铺设范围内底座洁净且无砂石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒。
（2）测量放样
根据CPⅢ控制网对无砟轨道底座施工段进行测量放样，中间隔离层铺设按直线段每侧放样不应少于3点，曲线段不少于4点放样，根据中间隔离层边线控制点用墨线弹出铺设边线。
（3）中间隔离层土工布铺设
在底座混凝土强度达到设计的75%，方可铺设中间隔离层土工布。土工布铺设时将成卷的土工布置于自制卷料架上，将土工布中心滚轴置于卷料架支腿上，拖拽土工布顺线路方向铺设，并与土工布边线对齐，从而将整张土工布铺在底座表面。土工布铺平后，在限位凹槽处用专用裁剪刀裁出凹槽方孔。裁下的部分刚好补在下面凹槽结构的底面。
每一段内的土工布尽可能连续铺设，轨道板下中间隔离层土工布不允许搭接。
铺上土工布后及时涂刷粘结剂，保证土工布平顺整齐，并及时粘贴弹性垫层，经验收合格后及时安装自密实混凝土钢筋网片。
隔离层宜由底座一端向另一端连续铺设，轨道板范围内不得有搭接或缝接，隔离层宜宽出轨道板边缘5cm。将隔离层平整地铺置于混凝土底座上，并采取临时固定措施，保持隔离层平整、无错位、无褶皱。隔离层平整度（起拱度）应按10mm/1m进行控制。
土工布铺设完成后，禁止放置机具设备和人员踩踏。
6.2.5.2弹性垫层施工
（1）限位凹槽处理
铺设前应用洁净高压水或高压风彻底对限位凹槽进行清洁和清理，保证铺设范围内限位凹槽洁净且无砂石类可能破坏弹性垫层的磨损性颗粒。
（2）泡沫板下料、粘贴
根据限位凹槽实测深度和尺寸，计算泡沫板尺寸并下料，泡沫板内框应与弹性垫层尺寸一致，并用粘接剂粘接，外框尺寸应与凹槽内壁尺寸吻合。
（3）弹性垫层粘贴
粘贴弹性垫层之前，应采用刷子沾适量粘接剂涂刷凹槽内壁，再粘贴弹性垫层，确保弹性垫层及周围泡沫板与凹槽内壁密贴，无气泡、空鼓等现象。泡沫板底部应与凹槽底面土工布密贴无翘曲，顶部应与底座混凝土顶面平齐，不得高出底座顶面。凹槽内壁转角处泡沫板应对齐，不得互相挤压，并采用胶带密封严密。凹槽底部、顶部与弹性垫层泡沫板相交部位均用胶带密封，确保粘贴严密，无空鼓翘曲等现象。
6.2.6自密实混凝土钢筋绑扎
中间隔离层及凹槽弹性垫层施工完成后，经验收合格后，安装凹槽钢筋骨架和钢筋网片。凹槽钢筋骨架应现场使用钢丝直接绑扎。凹槽钢筋安装到位后方可铺设钢筋网片。钢筋网片采用汽车吊吊装至桥面，使用小推车将对应网片水平运至铺设地点，人工搬运网片安装。
轨道板底部门形筋对应的自密实混凝土纵向钢筋应在轨道板粗铺时落板前人工绑扎，由于轨道板内钢筋采取绝缘措施，故采用绝缘卡将纵向钢筋与门形筋固定。
自密实混凝土钢筋网片底部应按设计要求设置钢筋保护层垫块，保护层垫块采用C40混凝土工厂预制垫块，保护层垫块数量应满足不小于4个/㎡。为防止自密实混凝土灌注过程中钢筋网片上浮，钢筋网片顶部应设置一定数量的保护层垫块。
6.2.7轨道板装运
轨道板场装车采用10t龙门吊，存板点卸板采用50t汽车吊，作业面卸板及铺板采用10t龙门吊。轨道板采用平放装运，层数不超过4层，每层间设置20×20cm垫木支撑，支撑垫木点位置保持在同一竖直方向，上下对齐，严禁出现三点支撑现象。轨道板进场运输采用13.5m平板车，每车平放装运4-6块板，轨道板间采用4块20cm见方的硬杂木支垫，支垫硬杂木置于轨道板两端第二至第三承轨槽之间，以保证轨道板的稳定。
6.2.8轨道板存放
（1）临时存板场设置
轨道板由轨道板厂运至施工现场后集中存放，轨道板的临时存放场地应平整坚固，避免轨道板因存放后产生不均匀沉降，且地基承载力不应小于设计要求，基底采用换填10cm厚的级配碎石垫层，垫层上浇筑300mm厚C30混凝土条基，条基之间地基需夯实平整。
存放采取立放方式，支点位置为轨道板起吊套管位置。轨道板之间可用8cm×8cm×16cm的方木在承轨台间的空隙衬垫避免轨道板间碰撞造成损伤。
存板条基设置为成对布置，每两条存板台座为一组。不同型号的轨道板应单独存放，相应台座应单独布置，根据现场铺板需求，不同类型的轨道板应按相应比例存放，避免造成轨道板供应不足。存板台座端头设置防倾倒支架。。
6.2.9轨道板粗铺
轨道板粗铺前，依据桥梁不同结构形式查看所需轨道板型号是否匹配。
轨道板采用汽车运输，以平放为原则，每车不得超过4层，上下两层轨道板间在起吊套管位置垫以厚度不小于15cm的硬质方木。轨道板装车后，必须用钢丝绳进行固定，防止运输途中轨道板晃动而发生碰撞，损坏板体，同时避免轨道板受到过大的冲击。
运板前要选择一条比较平顺且限界满足要求的路线。对于局部施工便道地基松软地方要处理、压密实后通行，路面不平整的道路要减速行驶，避免震动过大使轨道板开裂，确保运输平稳、安全
轨道板采用专用运板车经便道运至铺设现场，先利用桥下吊车将轨道板吊装至靠近便道侧临时存放，再使用龙门吊进行粗铺。在跨河、跨高速公路、跨铁路连续梁等施工便道无法到达的地段，需在桥面上配置小型双向运板车进行倒运，每次倒运不应超过4块板。轨道板应自中间向两侧铺设，以减少吊车倒运的距离。
路基地段经路基填筑便道直接将轨道板运至路基面，采用吊车铺设远离施工便道侧的轨道板，再以填筑便道为界向两端由远及近单幅铺设靠近施工便道侧的轨道板。
6.2.10轨道板精调
6.2.10.1安装精调调节装置
轨道板精调前先在轨道板下安装精调器，精调器利用轨道板吊装孔，采用与起吊套管直径一致的高强螺栓与轨道板固定，每块轨道板设置4个精调器。精调器采用高强钢材整体铸造，利用高强度螺杆可以进行轨道板纵向、横向、高低调节。精调器安装前，应对相关部位进行润滑，并将纵向、横向调节杆居中，以使达到双向调节的目的，避免精调时反向调节量不足。轨道板粗铺时略高于设计位置，竖向调节杆应以向下调节为主，操作时省力、简便。
6.2.10.2轨道板粗调
轨道板粗铺到位后，测量班将精调器竖向调节杆调高1至2圈，抽出垫木。再将板腔厚度初步调整到与计算的自密实混凝土理论厚度基本一致后，即完成粗调。
6.2.10.3轨道板精调
（1）标架检校
精调系统在上线使用前一定要进行标架检校。硬件常数（强制对中三角架高度，棱镜高等）、标架四脚平整度要进行检核和调整，再将相关常数录入到程序中。在使用过程中，如发现数据不符需重复检校。
（2）架设全站仪和定向棱镜
每块轨道板上使用测量系统的作业步骤如下：
设站和定向的已知坐标需要事先输入备用。全站仪的定向在利用轨道基准点作为定向点观测后，还必须参考前一块已铺设好的轨道板上的最后一个支点，以消除搭接误差。
如果基准网有超常误差，比如因承轨台的变形引起高度上的变化，必须将误差改正后测量，使得轨道板之间的连接，有很高的相对精度。
（3）标架安放
Ⅲ型板精调系统在精调时需要使用六个标架，放置在当前调整的轨道板的正数第二排承轨台和倒数第二排承轨台上。进行搭接时，搭接标架放置在搭接板临近当前精调板的第二排承轨台上。
（4）启动轨道板精调软件测量，根据偏差值调板。
①调整未调板的搭接端，将当前待调整板和已调整好的板大体一致，调板时可借助水平尺等辅助装置进行，以加快调板速度。
②精调软件指挥全站仪观测放置在当前板四个精调标架上的 4 个棱镜，根据测得的坐标值计算出实测值和理论值之间的偏差值进行精确调整。当调整完成后进行完整的重复测量，当偏差值符合限差要求时轨道板调整完成，保存精调成果。
③转入下一块轨道板的调整，重复以上工作。
（5）轨道板精调注意事项
精调前再次检查粗铺精度，对明显偏差的轨道板，先调整到一定精度范围内，再进行测量调整；
精调并安装压紧装置后，对场地要进行显著标识，配置跨线通道，禁止踩踏已精调轨道板；
调整过程中，测量人员一定要特别注意过渡段（两作业面之间的顺接，顺接距离一般控制在100米左右），确保线形平顺。
6.2.11自密实混凝土模板安装
模板使用优质Q235B钢模板制成，根据施工实际条件，模板分为侧模和端模，侧模在精调器位置处断开。施工时，模板内侧粘贴透气模板布。
模板在轨道板端部（即轨道板板缝处）四角位置，设置排气孔。
根据自密实混凝土技术条件，曲线地段轨道板内侧应设置防侧移装置，P5600型轨道板防侧移装置不应少于3道，其它型号轨道板不应少于2道。
6.2.12轨道板压紧装置安装
为控制轨道板上浮超限，扣压装置的横梁采用14A槽钢加工成箱型结构，加强钢板与槽钢腹板同厚；扣压装置的拉杆采用不小于φ16mm 精轧螺纹钢筋加工而成，拉杆上部用螺帽和垫板紧固，拉杆下部钩挂在锚钉上，锚钉用不小于φ20mm高强钢筋加工而成、插在底座板预埋套管中；横梁两端须设顶紧模板的限位装置。扣压装置数量：
P5600型板，直线段5道，曲线段5道；P4925型板和P4856型板，直线段和曲线段均为4道。
6.2.13自密实混凝土灌注
6.2.13.1自密实混凝土施工配合比
（1）施工配合比
自密实混凝土的初始配比、基本配比及施工配比在咨询单位的指导下进行，得到咨询单位的审查确认。配比要满足各种环境温度（5℃<t<30℃）条件下的施工需要，特别高温条件下。基本配比稳定后，进行混凝土的搅拌与灌注的适应性试验，试验针对不同环境温度条件并结合实做培训需要反复多次进行，以充分掌握自密实混凝土在各种条件下的性能表现，并在此基础上形成在各种条件下的混凝土配比微调数据。
（2）现场配合比的修正
在基本配合比的基础上，根据使用的搅拌机的拌和容量，求出现场配合比。将材料的用量按实际使用的搅拌机拌和容量进行换算。以相当于一批配料的骨料用量为基准求取其它各材料的用量，作为现场配合比，除水外的其它材料都使用换算值。
6.2.13.2自密实混凝土灌注施工工艺
（1）原材料检验及存放
自密实混凝土拌和所采用原材料较多，做好各种原材料进场的检验工作，确保合格的原材料用于施工。原材料进场必须进行试验并出具报告，有出厂合格证必须出具合格证。各种原材料根据其性能及用途合理存放、标识清楚。其它液态外加剂密封存放。
（2）混凝土拌和
自密实混凝土在拌和站集中拌和，每次灌注施工前应在拌和站内进行试拌，检测自密实混凝土坍落扩展度、含气量、T500、泌水率和温度等指标，根据检测数据对配合比进行微调，以确定最佳施工配合比。
混凝土拌和时，宜先向搅拌机投入粗骨料、细骨料、水泥、矿物掺和料和其他材料，干粉搅拌30s，再加入水和外加剂，并继续搅拌。总搅拌时间不宜少于3min。每盘混凝土拌和量按需要控制，确定好每盘的拌和量，确保每块轨道板下混凝土一次灌注完成。
（3）混凝土运输
自密实混凝土运输便道应平坦畅通，以减少运输时间，混凝土自出场到灌注完成时间不宜超过2h。当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20～30s方可卸料。每车运输混凝土控制在2～3块板的灌注量，并根据现场轨道板灌注块数及运距配置运输车辆，保证单块板连续灌注，严禁中断进行二次灌注。
自密实混凝土运输过程中，应对运输设备采取隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏期）。施工现场应随时与搅拌站联系，防止出现滞留时间过长或供料不及时的情况。
（4）自密实混凝土灌注作业
①混凝土到达现场后，灌注施工前检测温度、坍落扩展度、含气量、T500等指标。各项指标符合要求后方可进行自密实混凝土灌注施工，每次施工按规定留取试件。
②桥梁段自密实混凝土用罐车从施工便道运输至灌注工点桥下，桥下吊车将料斗垂直运输至桥面，在桥面用叉车将吊斗倒运至灌板地点，叉车运输距离不应超过32m（1孔梁）。每次吊车占位，可灌注2孔梁（12～24块板）。也可以利用底座线间行走料斗架，采用双向溜槽的方式灌注。对于跨河、跨高速公路、跨铁路连续梁等无施工便道的地段，应在桥面底座线间设小型混凝土罐车，将混凝土水平运输至灌板地点，避免自密实混凝土离析。
③对轨道板底面和隔离层使用电子喷雾器进行润湿。自密实混凝土灌注前，由专人负责检查，隔离层上不得有积水，通过轨道板观察孔查看凹槽内是否有积水，如有积水必须清除。对轨道板压紧装置的压紧状态进行检查确认，防止灌浆过程中轨道板上浮或偏位。在灌注孔周围的轨道板顶铺设土工布，防止污染轨道板。在轨道板四个角安装百分表，专人负责检测和记录轨道板位移情况。
④在轨道板灌注孔处设置直径Φ16cm的PVC硬质下料管。原则上直线板采用中间孔灌注的方式，下料管露出轨道板上表面的高度不宜小于70cm，灌注时间控制在6～12min。
曲线板灌注方式根据工期要求采用中孔灌注和板侧灌注两种方式，下料管露出轨道板上表面的高度不宜小于100cm，中孔灌注时间控制在6～12min。
⑤自密实混凝土灌注应设计专门灌注小车，用于支撑灌注漏斗和人员作业平台。混凝土应通过溜槽流入灌注漏斗，灌注漏斗与下料管连接。灌注料斗应设置阀门，以调节灌注速度。灌注要连续，灌注过程中，注意观察轨道板状态，不得出现起拱及上浮现象。灌注时先快后慢，注意观察排气孔，待所有排气孔中混凝土高度与轨道板顶平齐且有均匀骨料排出时，停止灌注，关闭排气孔阀门，移动灌注小车至下一块板。
⑥自密实混凝土灌注完成后，3h内不得移除轨道板上灌注孔处的硬质下料管和观察孔处的硬质防溢管，并且及时清理灌注孔、观察孔及排气孔处多余的混凝土。
混凝土终凝后方可拆除压紧装置和防侧移装置。
⑦自密实混凝土灌注结束后，及时在灌注孔和观察孔内放入S筋N4，再灌注自密实混凝土进行封堵。成型后应打磨圆顺，外形美观，顶面应高出轨道板表面5mm-8mm，灌注孔及观察孔孔口高出轨道板面的自密实混凝土应进行平顺处理，使之外形圆顺并与轨道板面连接密实。处理后的封堵头外观宜呈圆弧形，其直径比轨道板灌注孔大5mm-10mm，表面处理应密实、整齐美观、不积水。
⑧自密实混凝土的带模养护时间应以混凝土强度达到10MPa，拆模时混凝土表面及棱角不得受损为准。
⑨拆模后，应对自密实混凝土采取土工布包裹、养护膜覆盖或喷养护剂等保湿养护措施，保湿养护时间不少于14d。在冬期和夏期拆模时，若天气产生骤然变化，应对自密实混凝土采取适当的保温（冬期）隔热（夏期）措施。用于自密实混凝土的养护水与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
⑩原则上自密实混凝土施工完成后轨道板顶不宜承重，必要时设立警示标志，做好成品保护，派专职人员检查。
（5）自密实混凝土施工注意事项
自密实混凝土灌注是整个CRTSⅢ型板式无砟轨道施工中的重难点，灌注效果的好坏直接影响到整体结构的误差是否在规定的范围内。施工过程中需注意以下事项：
①在搅拌之前，要检查待灌注地点有无积水及其他有害物质，如有，立即清除。
②拌制好的混凝土，如果试验合格就应立即灌注，不要拖延。
③自密实混凝土应采用溜槽流入灌注漏斗，便于释放一定的气体。当自密实混凝土灌注到一半左右时，应进一步降低灌注速度，以便空气排出，并观察排气孔和观察孔内混凝土液面情况，充分确认CRTSⅢ型板侧面的高度，保证CRTSⅢ型板底部注浆饱满。
④排气孔中的高度与板顶基本平齐且有稳定骨料排出时，即可停止灌注，关闭排气孔阀门，避免混凝土液面过高引起轨道板上浮。
⑤灌注过程中发现位移偏大时，应及时分析并采取处理措施，无法挽救时应及时揭板，清除板腔内的混凝土，重新灌注自密实混凝土。
⑥轨道板精调完成后应在板顶设置明显的警示标识，不得踩踏和放置机具设备。灌注过程中所有人员均在灌注支架上作业，不得踩踏轨道板，以免影响精调精度。
⑦自密实混凝土养护完成后，安排专人及时清理现场，超出轨道板端的土工布采用专用工具切割，保证与自密实混凝土表面平齐。
⑧在常温条件下气温骤然降低时，对已施工的自密实混凝土应采取一定的保温养护措施，确保自密实混凝土质量。
⑨自密实混凝土存在异常情况不能使用时将不合格混凝土用作驻地地面硬化与临时设施建设。灌注过程中出现无法灌注现象后应立即停止灌注查明原因，并揭板进行重新灌注。
6.2.14轨道板复测
轨道板自密实混凝土灌筑完成拆模后应进行轨道板铺设精度复测，复测可采用CPⅢ自由测站和轨道基准点强制对中两种方法。
现以钳口标架为例介绍利用CPⅢ控制网检测作业步骤。
①全站仪在CPⅢ网内进行自由设站，一般采用不少于8个观测点，测站精度一般不大于0.5mm；
②使用标准标架对轨道板上的4个支撑点进行数据采集，具体采集方法为一站测量大约6-7块板（40左右米为宜）每一测站的板看作一个整体，先用标准标架的触及端密贴轨道板的外钳口由远及近或者由近及远的方法测量，然后再用标准标架的触及端密贴轨道板的外钳口由近及远或者由远及近的方法测量，路线为U字型；
③在换站测量的时候要搭接上一测站的1-2块板。以减少测站间的误差。（在换站的时候最好测量搭接区轨道板坐标和上一站所测坐标进行比较，如相差较大则检查测站精度，进行重新设站）；
④数据导出，并进行分析。
