一顶帽子是怎样“诞生”的呢？
近日，记者来到位于胶州市胶北街道的青岛前丰国际帽艺股份有限公司的自动化车间，工厂内智能化机械整齐划一、有序运转，灵活的机械刀将布料裁剪成片，一个个帽檐形状初现；在另一边，自动绣花机在帽片上绣出提前设计好的图案……记者走遍厂内发现：偌大的工厂，工人只有寥寥数人。很显然，智能化生产系统正在逐渐取代传统制帽中手工缝制、裁剪的工序。
“原来生产一顶帽子从前到后有二十多道工序，要先把布料裁剪成一片片的，然后将其缝合起来，接帽檐、缝汗带、刺绣花……不仅费时间，还需要大量的人力，其实帽子制作并不复杂，但其中有几道工序，需要熟练相关技艺的工人才行。”“前丰帽艺”副总经理杨国柱告诉记者，“现在，1位工人负责2组设备，每组设备可以代替2-3位工人的工作，也就是说1位工人可以代替原来4-6人的工作，不仅效率提升，还能节省劳动力的投入。其次通过专门的设备来进行统一制作，质量稳定率更高。”
成立于1996年的“前丰帽艺”，如今已是NEWERA、CONCEPTONE、GAP等跨国公司的全球供应商，帽制品出口至美国、欧洲等50多个国家和地区，在制帽行业内市场占有率位居全球第2、全国排名第1。
“别看我们如今发展规模如此庞大，之前也是从‘家庭作坊’转型而来。”据杨国柱回忆，多年之前的“前丰帽艺”属于典型的劳动密集型企业，“车间里几百位工人，每人操作着一台缝纫机，同一个款式的帽子可以做上一年甚至几年。”
随着时代的发展，传统的制帽行业面临众多问题：一方面客户订单越来越碎片化，对产品的要求和交期要求也越来越高，这就需要企业面对这类型的订单时，需要做出快速的响应，才能满足客户的需求。另一方面，用工成本激增，招工和留工越来越难，如果继续沿用劳动密集型产业的作业模式，很难适应当下的变化。
“是时候进行智能化转型了！”和众多民营企业类似，“前丰帽艺”的智能化转型从一开始便是一场艰辛而漫长的求索。由于转型时间较早，行业内大多数制帽企业当时还是依靠手工缝制裁剪，“前丰帽艺”在行业内没有任何可借鉴的经验，一切需要从零开始。
2017年，在确立初步设想后，“前丰帽艺”便开始踏上自主研发的道路。“仅实现自动化拾取布料这一项技术，我们跑遍了长三角和珠三角，也没能找到合适的设备。”杨国柱说。从2017年到2022年，“前丰帽艺”前后投入4000多万元进行设备研发，从一开始尝试用一条流水线来生产帽子，到后来发觉难以实现，最终确定分解为若干扁平化的制造单元。通过流程再造，将原有的传统生产体制转变为协同作业的有机整体，成功研发出自动化生产设备。
“我们实现了人机智能互动、设备物联，通过平台的数字化整合能力，可以将其设计研发、生产制造、委外订单管理等复杂流程实现无缝对接。不仅产能实现翻倍，款式更是‘千变万化’。目前，我们实现了60%的自动化生产，效率提高了58%，预计到今年年底，实现全流程的自动化生产。”杨国柱说。
不仅是生产线，在业务上，“前丰帽艺”也实现了“由大单向小单，批发向直播带货，代工向自主品牌”的转变。
走进“前丰帽艺”的展览室，一顶顶款式各异的帽子映入眼帘。“这都是我们自主设计的品牌，目前专注于国内市场。”据杨国柱介绍，除了自主品牌，“前丰帽艺”还有一个大胆尝试，就是推出定制品牌，做个性化定制。“客户提出想要什么样的面料、工艺、图案，设计师提供一套方案，同意后出样品设计稿，客户确认后就可以制作。”
2022年，由“前丰帽艺”联合有关高校、行业协会共同打造的首个帽饰行业工业互联网平台正式上线，该平台整合行业共性需求，构建起帽饰行业供应商、需求方、制帽工厂、创客之间的互联互通，促进供应链各个环节数据和资源共享。平台由边缘层、平台层和应用层三大系统组成，通过设备物联、数据中台、工业APP等技术服务全国的制帽行业上下游企业。平台具有开放性、共享性和协同性三大特点，推动形成了信息共享、资源共用、合作共赢的制帽行业合作新模式。
“依托工业互联网平台，我们不断迭代升级，把传统的生产制造升级为数字‘智造’，从研发、生产、供应链，细到每一个工艺、每一道工序、花序，全部进行数字化升级，做到‘大订单不丢，小订单也一网打尽’。现如今，面对大订单，我们更加从容自如，面对灵活多变的个性化订单，我们也游刃有余。2022年，前丰帽艺年产值3.5亿元，我们越来越切实体会到企业转型升级所带来的好处。”杨国柱说。
记者 曲一鸣