制造企业在推行 精益咨询 项目时对防错技术有着广泛而迫切的需求，“防错”的概念对产品设计和制造过程设计很有实际意义，日本许多工厂大量采用简单而实用的防错装置，并将其千百次的反复应用，日复一日长期坚持，出现了质量奇迹：每百万零件不合格数（PPM）下降至个位数甚至为零，产品质量显著提高。
各种失误在生产制造过程中随时随地都可能发生，其结果是造成产品缺陷和质量损失。防错技术的应用，可以有效避免或减少失误的发生，从而降低质量损失。所谓防错就是为防止不良品的发生，在产品设计和制造过程的设计开发中，进行防错的设计，提前预防装配过程中可能发生的错误而采用的技巧和方法。
一、5种类型的错误防止方法
01-失效-安全装置
互锁顺序：保证在前一个操作顺利完成前，下一个操作不能开始；
预警与中断：将在过程中出现异常情况时被激活；
全部完成信号：将在全部补救措施完成后被激活；
防呆型工件夹紧装置：保证工作的一部分只能被固定在一个位置；
限位机械装置：用来保证工具不能超过某一位置或数量。
02-传感器放大
用来增强人的视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉和肌肉力量，如：光学放大、多重视觉和听觉信号、监控危险过程的遥控以及用图片代替文字等等。
03-冗余
用作保证质量的附加措施，多重确认码，如防止产品混淆的条码和彩色码。
04-倒计数
组织读出数据和信息过程来让程序保持并行，以便检查每一个步骤，如航天器发射，它还在手术操作和焊接中被有效应用。
05-特殊检验、控制装置
如计算机检查信用帐号，无效帐号被拒绝，及时的反馈被提供。
二、5个错误防止原则
消除：将可能错误消除在过程和产品被重新设计的过程中；
替代：变更为更可靠的过程；
简单化：将过程运行变的更简单化，也更可靠；
检测：使错误在下一步操作前被发现；
缓和：将错误的影响降低到最低。
01-设备上的防错装置技术应用
在生产型企业的制造过程中，设备上的防错装置技术应用主要有以下几类：
（1）定性的防错：通过图像识别技术，光电、限位、接近开关的逻辑控制技术等来完成防错。
（2）定量的防错：通过测量探头感应或经过气电转换的测量技术（气体流量转换成电量）来达到防错的目的。
（3）颤动功能的防错：通过颤动机的颤动，使零件随着不断的颤动并输送至判别零件的方向正确与否处，只有零件处于正确的位置方向时，才能进入送料轨道。
02-物料防错
工件盛放器具的防错：加工完成的产品盛放实施防错技术，有方向性地定置摆放，预防工件相互碰撞，保证加工零件的表面质量。
03-人工防错
建立标准的操作SOS；道具安装防错；工件目检、测量防错等。
三、防错技术的三个等级
01-不制造缺陷的防错：即不可能制造出坏零件，可能损坏的零件数为零。
02-不传递缺陷的防错：即不可能将坏零件传递到下一工位。
03-不接受缺陷的防错：即后续工位不接受坏零件。
四、防错装置的验证
使用新的防错装置时，必须进行功能准确率的验证，预防差错率。只有通过PPAP（生产件批准程序）方式的验证，方可使用。
防错系统的正常运作是实施、验证、维护的过程，在其应用中必须保证：
01-确认防错系统运转正常
实际生产中，对防错装置必须进行定期的维护与验证。如：缸体、缸盖的泄漏量检测，对泄漏测试机每天必须进行工件的泄漏量核定与验证；同样，生产线的各种防错装置均需进行定期的维护验证，确认防错功能正确运作。
02-确认人为因素处于受控状态
对防错系统的验证过程，验证检查记录必须存档，如有差错必须采取必要的措施进行规范的修正；实施防错验证的操作工必须确保操作工经过培训并且培训内容记录已存档；保证防错系统达到预期的检验能力，验证流程有效地按照计划处于受控状态。
五、推行防错的步骤
1、成立防错小组：小组人员包括设计、工艺、生产和品质等
2、发现问题：问题通常来源于以往产品或类似设计缺陷导致防错失败、客户反馈的问题、产品/设计FMEA和分析SPC数据等
3、分析错误原因：用质量管理七大工具、5WHY分析法、头脑风暴法、因果图、树图和关联图等找出根本原因
4、制定解决问题的基本方案
5、评估选择正确方案并实施
6、标准化和推广
总而言之，防错对于零缺陷质量管理来说是注重预防，能够在过程中最大限度地避免不良的发生，这对于追求高质量的产品品牌以及实现低成本的 精益生产 都非常有效。
防错不仅是一项系统工程，而且是实现零缺陷的有效手段，更是以预防为主的零缺陷 精益生产 质量管理体系中的核心组成部分，它几乎已成为质量源于制造的同义语。在进行产品设计和生产线设计时，只有在正确评估各种失效模式的风险程度和充分调查客户需求的基础上，准确地对关键工序、关键步骤进行防错设计，才能取得事半功倍的效果。
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