基础管涵施工流程 (框架箱涵施工现场)

框架涵施工作业标准

1 作业制度

1.施工作业执行文件：施工项目部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《框架涵施工作业指导书》、《客运专线铁路桥梁工程施工技术指南》。

2．施工作业执行的强制性规范：《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《客运专线铁路桥梁工程施工质量验收暂行标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》。

3．作业队制订的《**作业队施工职责分工及岗位责任制制度》。

2 适用范围

适用于普通框架涵施工。

3．工艺流程

基坑开挖→基底处理垫层施工→涵身基础施工→中间节施工→端墙施工→翼墙施工→防水施工→附属工程。

4 施工要求

1．预应力管桩作业

(1)准备工作

①场地。首先查明施工区段(高空、地面、地下及水中)有无障碍物，并应及时处理。清表后，进行施工场地的平整和垫铺，以保证打桩机作业和运输车辆行驶，同时做好线路两侧排水。

②管桩的技术参数符合设计要求。

③测量放线。试桩采用正式桩桩位，根据现场实际情况选用两根正式桩的桩位进行放样，经复核无误后进行定位并填写相关测量放样表格，桩位放好后，现场应注意保护。

④管桩进场

管桩的吊运采用端钩吊法，吊扣的水平夹角不宜小于45°，卸装时轻起轻放，严禁碰撞、滚落。

管桩运输和存放过程中需满足两点支承的位置要求(支点离桩端0.21倍的桩长)，并垫以锲形枕木防止滚动，严禁层与层之间垫木与桩端距离不等造成错位使管桩桩身产生裂缝，或管桩断裂。

管桩运送至现场后立即进行外观质量检测；对表面存在裂纹、混凝土缺失、桩端面倾斜等主较严重质量缺陷的管桩予以退回。管桩运至现场并办好交接手续后，根据施工桩长配好桩，然后进行编号、划桩(在桩身上以油漆画上长度刻度)以备使用。

⑤机械进场

进场机械的型号应符合试桩的技术要求，不得随意更换，并做好机械的保养和维护，确保试桩施工的顺利进行。

(2)锤击法打人桩施工

用锤击法下沉管桩的工序为：测量定位→打桩机就位→喂桩→对中、调直→锤击沉桩→接桩→再锤击→(再接桩)→打至持力层→（送桩)→收锤。

①测量定位

由专职测量人员将施工图上的桩位通过轴线控制点逐个施放在打桩现场时，便在桩位中心点地面上打入一支φ6长约30cm的钢筋，使其露出地面5～8cm，再在其上扎一小片红布条。由于预应力管桩的桩尖用十字型或开口型的较多，靠一个点位来对中，误差较大，为此在使用十字型桩尖时，宜在当天计划打桩的几个桩位上，用白灰在样桩附近的地面上画上一个圆与样桩重合、直径与管桩桩径相等的圆圈，以方便插桩对中。

②底桩就位、对中和调直

打人地下的第一节桩俗称“底桩”。底桩就位前，应在桩身上划出以米为单位的长度标记就位前在桩身划上以米为单位的标记，并按从上到下的顺序标明桩的长度，以便观察桩的入深度及记录每米沉桩锤击数。管桩节长较短，一般用单点吊将管桩吊直；先将管桩头部插入桩垂下面的桩帽套内，再用人工扶住管桩下端将桩尖在白灰圈内就位。底桩就位后对中和调直这道工序对成桩质量起关键作用。

如果底桩不对中，成桩后的桩位偏差会超出规范要求，“调直”，一是要使桩身垂直，二是要使桩身、桩帽和桩锤的中心线重合。如果桩身未调直就开锤，不仅桩的垂直度会超过规范要求，而且会发生偏心锤击，易将桩头打裂击碎，因此，一般管桩的施工规范均要求底桩起吊就位插入地面时桩身的垂直度偏差不得大于0．5％，否则，要想法调直后才能开锤，必要时，宜拔出重插，直至满足要求。测量管桩桩身包括打桩架导杆的垂直度，可用两台经纬仪在离打桩架15m以外成正交方向进行观测，也可在正交方向上设置两根吊陀垂线进行观察校正。每台打桩机尚应配备一把长条水准尺，可随时量桩身的垂直度。

③锤击沉桩

打底桩应加倍小心，因为一般情况下表层土或表层土下面的一层土比较松软，有时柴油锤冲击体自由落下去，可以一下子把整节桩压没在软土中，整个柴油锤也哗的一声落到地面甚至嵌入表土中，威胁人身安全，影响施工质量。在软土层上打第一节管桩时，需采取一些必要的技术措施；其次桩锤、桩帽和桩身的中心线应重合，力戒偏打。

④接桩

接头用端头板四周一圈坡口进行电焊连接。当底桩桩头露出地面0．5～1．0m时可暂停锤击，进行管桩接长工序：首先用钢丝刷将两个对接桩头上的泥土和铁锈刷清，露出金属光泽，再在底桩桩头上扣一个特制的接桩夹具，将待接的上桩吊入夹具内就位，调直后先用电焊枪在接缝剖口圆周上均匀对称点焊4～6点，待上下节桩固定后拆除夹具再正式施焊，施焊宜由两个焊工对称进行，焊接层数宜为三层，焊缝应饱满连续。便可继续锤击沉桩。

⑤收锤

当桩尖打人设计持力层一定深度时，施工人员便要考虑终止锤击的问题。过早停打，桩的承载能力可能达不到设计要求；过迟收锤，桩身、桩头可能会被打坏。在停锤之前，施工人员一般均需获得桩身最后十击贯入度及最后一米沉桩锤击数等各种沉桩信息，如果符合事先确定的停打控制条件，即可收锤停打。

(3)静压法打人桩施工

静压管桩的施工顺序为：测定桩位→压桩机就位调平→将管桩吊人压桩机夹持腔→夹持好管桩对准桩位调直底桩→静压沉桩到底桩露出地面2．5～3．0m时，吊人上节桩与底桩对齐，夹持上节桩，将底桩压到露出地面60～80cm→调整上节桩，与底桩对中一电焊焊接头→再静压沉桩再接驳，直至需要深度，或达到一定的终压力值，必要时适当进行复压，将露出地面阻碍压桩机行走的桩头截去，一般情况下，终压前用送桩器将工程桩桩头压到设计标高。

①压桩机就位

将调试好的压桩机行至桩位处，使压桩机夹持钳口中心与地面上的样桩基本对准，调平，校核无误将长步履落地受力。

②吊桩喂桩

静压预制桩桩节长度一般在12m以内，可直接用压桩机上的工作吊机自行吊桩喂桩，也可另外配备专门吊机进行吊桩喂桩。第一节桩应用带桩尖的桩，当桩被运到压桩机附近后，一般采用单点吊法起吊，用双千斤加小扁担的起吊方法可使桩身竖直进人夹桩的钳口中。

③桩身对中调直

当桩被吊人夹桩钳口后，将桩下降直到桩尖离地面10cm左右为止，然后夹紧桩身，微调压桩机使桩尖对准桩位，并将桩压入土中0.5～1.0m，暂停下压，再从桩的两个正交侧面校正桩身垂直度，待桩身垂直度偏小于0．5％时才可正式开压。

④压桩

压桩是通过主机的压桩油缸伸程之力将桩压入土中，压桩油缸的最大行程视不同的压桩机而有所不同，一般为1.5～2.0m，所以每次下压桩入土深度应为1.5～2.0 m，然后松夹—上升—再夹—再压，如此反复进行，可将一节桩压下去。当一节桩压到离地面80～100cm时，可进行接桩或放入送桩器将桩压至设计标高。

压桩力由压力表反映，在压桩过程中，若没有自动记录装置，压桩施工人员应认真记录桩入土深度和压力表读数。

⑤接桩

静压桩常用电焊焊接接头。电焊焊接施工与锤击桩一样，施工要认真把好质量关。

⑥送桩

静压桩的送桩作业可利用现场的预制桩段当作送桩器来进行。施压预制桩最后一节桩的桩顶面到达地面以上1.5m左右时，应再吊另一节桩放在被压桩的桩顶面，不要将接头连接起来，一直下压将被压桩的桩顶面压人土层中直到符合终压控制条件为止，然后将最上面的一节桩拔出来即可。此段桩仍可在以后的压桩中使用。但大吨位的压桩机，由于最后的压桩力和夹桩力均很大，有可能将桩身混凝土夹碎，所以不宜用预制桩作送桩器，而应制作专用的钢质送桩器。送桩器或作送桩器用的预制桩侧面应标出尺寸线，便于观察送桩深度。

⑦终止压桩

当桩被压人土层中一定深度或桩尖进入设计持力层一定深度后，可终止压桩。

2．基础基坑开挖作业

(1)基坑开挖施工

①施工前，测量放出基坑中心位置、方向和高程控制点。根据土质和现场情况，确定开挖坡度和支护方案，明确开挖范围。基底位于地下水位以上、土质较好、基坑开挖深度较小时，采用放坡直接开挖法施工。开挖深度较大，土质较差时，采用放坡与支护相结合开挖法施工，即放坡开挖至承台顶面，然后支护开挖至承台底面。

基坑开挖以机械施工为主，人工辅助成形。基础底面以上20～30cm部分改由人工开挖完成，以免破坏基底土壤结构。

②基坑开挖前应先做好地面排水，在基坑顶面四周应向外设排水坡，疏通周边的排水渠道，并在适当距离设截水沟，防止雨水及其他地表水汇人坑内，且应防止水沟渗入，以免影响坑壁稳定。

③施工时应注意观察坑壁顶地面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，确保施工安全。

④基坑施工不可延续时间过长，自基坑开挖至基础完成，应抓紧连续不断施工。

⑤相邻基坑深浅不等时，一般按先深后浅的顺序施工。

⑥无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm。适宜垂直开挖且不立模板的基坑，基底尺寸应按基础轮廓确定。有水基坑底面，应满足四周排水沟与汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于80cm。

⑦基底应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程以上保留一定厚度由人工开挖。

⑧绑扎承台钢筋前，应核实承台底面高程及每根基桩埋人承台长度，并应对基底面进行修整。在基底为软弱土层时，应按设计要求采取适当措施，防止承台在灌注混凝土过程中产生不均匀沉降。

⑨弃土不得妨碍施工。坑壁边应留有护道，弃土堆坡脚距坑顶缘的距离不宜小于基坑的深度，动载(机械及机车通道)距坑缘不小于1.0m；在垂直坑壁坑缘边的护道还应适当增宽，堆置弃土的高度不得超过1.5m。如地质、水文条件不良，或动载过大，应进行基坑开挖边坡验算，根据验算结果确定采用增宽护道或其他加固措施。处于河道中承台开挖弃土不得淤塞河道，影响泄洪。

⑩基坑开挖完成按照设计要求在承台底部铺碎石垫层。

⑪基坑回填：承台混凝土强度达到一定强度后，即可拆模进行基坑回填。回填前清除基坑积水、淤泥，回填土分层夯实，承台四周同步填实。为现浇框架涵身或连续刚构支架施工做好准备。

(2)桩头处理、桩基检测

坑开挖至设计要求深度后，及时进行基坑检验。基坑开挖好后，打人桩预制管桩基础进行桩基无损检测合格后浇注填芯混凝土；钻孔灌注桩基础尚需进行桩头凿除处理、整理桩头预留钢筋然后进行桩基无损检测。桩基检测合格或填芯混凝土浇注好后按要求铺碎石垫层开始立模、扎筋。钻孑L灌注桩桩头由人工采用风枪凿除，同时预留设计要求的嵌入承台部分长度。填芯混凝土按管桩相关工艺要求施工。

(3)围堰施工

①围堰顶面宜高出施工期间可能出现的最高水位0.5m。

②堰内面积应满足基础施工的需要。

③围堰应满足强度、稳定性的要求。

(4)钢板桩施工尚应注意以下注意事项：

a．钢板桩围堰设计时保证足够的强度、刚度和稳定性。新钢板桩验收时，应备有出厂合格证，机械性能和尺寸符合要求。经整修或焊接后的钢板桩，应用同类型的钢板桩作锁口通过实验检查，验收或整修后的钢板桩，应分类、编号、登记存放，锁口内部不得积水。

b．钢板桩的存放、搬运、起吊时，锁口不得损坏和由于自重引起的残余变形。

c. 钢板桩接长应以等强度焊接。

d．钢板桩插打前在锁口内应涂抹防水混合料，组拼桩时应用油灰和棉絮捻塞拼接缝。

e．插打时必须有可靠的导向设备。宜先将全部钢板桩逐根或逐组插打稳定，然后依次打到设计高程。

f．开始打的几根或几组钢板桩，应检查其平面位置和垂直度。当发现倾斜时，应即予纠正；

g．当吊桩起重设备高度不够时，可改变吊点位置，但不低于桩顶以下l/3桩长。

h．锁口漏水，可用板条、旧棉絮条等在内侧嵌塞，同时在漏缝外侧水面撒细煤渣与木屑等，使其随水流自行堵塞，必要时可外部堵漏，较深处的渗漏，可将煤渣等沉送到漏水处堵漏。

i．钢板桩因倾斜无法合龙时，应使用特制楔形钢板桩。楔形的上下宽度之差不得超过桩长的2％。

j. 钢板桩相邻接头应上下错开不小于2m。

k. 当同一围堰内，使用不同类型的钢板桩时，应将两种不同类型钢板桩的各一半拼接成异型钢板桩。

l.在打钢板桩中，当导向设备失效，钢板桩顶达到设计标高时，平面位置允许偏差：10cm。

m．钢板桩围堰支撑必须严格按设计要求安装，开挖前必须对支撑进行认真检查，并作大型临时设施签证。

3．基础钢筋制作、安装作业

(1)桩头钢筋处理

①绑扎承台钢筋前应该核实承台底高程及每根桩埋人承台长度并修整基面。承台底到达预定的高程后必须将桩顶锤击面破损部分去除或将浇筑桩桩头沉渣及浮浆全部凿除至新鲜混凝土面；桩体埋人承台长度及桩顶主筋锚人承台的长度应符合设计要求。

②当采用基桩顶主筋伸人承台联结时，承台底层钢筋网越过桩头处不得截断。当采用基桩顶直接埋入承台联结时，其底层钢筋网碰及桩身时允许调整钢筋间距或者在桩身两侧改用束筋穿过，确需截断时，宜在截断处增设附加钢筋连续绕过桩身。

4．基础模板安装、拆除作业

(1)模板安装

①模板采用组合钢模，模板必须保证强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中的各种荷载。

②模板分块结构合理、拆装方便，并充分考虑模板的适应性和周转率。

③模板材料及制作应符合设计要求。模板的挠跨比应满足规范要求，不应超过L/400；平整度符合验收规范的要求，面板的变形不超过1.5mm。

④模板安装前表面清理干净并涂脱模剂，脱模剂必须满足以下要求：

应选用优质脱模剂，脱模剂能较好减少模板与混凝土的粘结力。

脱模剂能保护模板，防止钢模锈蚀，并延长模板使用寿命。

脱模剂对混凝土表面无污染，对混凝土质量无危害。脱模剂不得使用废机油，不得使用易粘结在混凝土上及使混凝土变色的油料。

⑤模板安装拼缝紧密，表面平整，应尽量避免漏浆。模板采用拉杆螺栓固定，根据需要辅助支撑固定，支撑必须牢靠。模板安装就位后测量调整其中心位置及垂直度。

⑥模板存放尽量避免叠放，存放时防止倾倒或变形。若周转时间过长应做防锈处理。

⑦模板在每次拆下来后应及时清除模板表面的混凝土残渣。同时检查模板及连接螺栓有无变形，及时修整损坏和翘曲的模板，变形的拉杆螺栓严禁再使用。

(2)模板拆除

①侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。

②拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。

③当拆除临时埋设于混凝土中的木塞和其他预埋部件时，混凝土不得受损。

④拆除模板时，不得影响混凝土的养护工作。

⑤拆模后的混凝土结构，应在混凝土达到100％的设计强度后，方可承受全部设计荷载。

⑥当承台混凝土拆摸时，承台表面温度与环境温度之差不宜大于20℃。

5．基础混凝土浇筑作业

材料要求：混凝土用砂、石、水泥、水等的质量必须符合现性《铁路桥涵施工规范》及相应的验收标准，并报监理工程师批准。根据需要选择与控制粗、细骨料的规格和质量。

配合比要求：承台为大体积混凝土承台，在承台施工时需优化混凝土配合比设计，提前作出试验配合比，其强度满足设计和规范要求，并报监理工程师认可。通过试验合理选用低水化热水泥及其用量，掺用适量粉煤灰和外加剂，使拌和物具有和易性好、可泵性好、初凝时间长、坍落度损失小等特性。

(1)混凝土的运输

①混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水。

②运送混凝土宜采用搅拌运输车或混凝土泵车，运输混凝土设备的内壁应平整光滑，不吸水、不漏水，并应经常清除黏附的混凝土。必要时，应对运输设备加盖或保温。

③运输混凝土的道路、车道板或行车轨道等设施，应平顺、牢固。

④用手推车运输混凝土时，道路或车道板的纵破不宜大于15％；

⑤用吊斗(罐)运输混凝土时，吊斗(罐)出口到承接面间的高度不得大于2m。吊斗(罐)底部的卸料活门应开启方便，并不得漏浆。

⑥用机动车运输混凝土时，混凝土的装载厚度不应小于40cm。

⑦用混凝土搅拌运输车运输混凝土时，应符合下列规定：

在运输已搅拌好的混凝土时，宜以2～4r/min的转速搅动。卸料前应以常速再次搅拌。

在运输中同时拌制混凝土时，从加水后算起，至全部卸出所经过的时间，不宜大于90min。

采用快硬水泥拌制时，运输时间宜缩短。

每天使用完毕后应清洗。

⑧混凝土在倒浆、分配或倾注时，应采用滑槽、串筒或漏斗等金属类器具。当采用木制器具时，应内衬铁皮。

⑨混凝土运输的允许延续时间不宜大于下表1的规定。

(2)混凝土浇筑

表1 混凝土运输允许延续时间

①浇筑混凝土前，应对钢筋进行下列检查：

钢筋的品种、规格、数量、位置和间距等；

钢筋的连接方式、接头位置、接头数量和

接头面积百分率等；

预埋件的规格和数量等；

钢筋保护层厚度。

②混凝土浇筑前必须对储料、各类设备、器具做严格的检查，要有必要的备用设备。

③浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、支(拱)架、钢筋骨架、预埋件及梁支座等加以检查。当发现问题，应及时处理，并作记录。检查的只要内容应包括下列各项：

模板的高程、位置及截面尺寸，施工的预留拱度。

模板、支架、支撑、支柱等结构的可靠程度。

钢筋骨架的安装位置。

脱模挤涂刷情况。

④在浇筑混凝土前，地基面应予清理，并应采取防、排水措施。按有关规定填写检查记录。

对于干燥的非黏性土基面，应用水湿润；对未风化的岩石，应用水清洗，但其表面不得积水。

在旧混凝土面上接续浇筑新混凝土时，基面准备工作应符合本节第⑩条的规定。

⑤浇筑混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；木模板应用水湿润，但不应留存积水；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。

⑥承台混凝土应在无水条件下浇筑，混凝土在终凝前不得泡水。承台混凝土应一次连续浇筑完成，当混凝土温度与环境之差大于25℃时，应按大体积混凝土施工，并应采取降温施工。大体积混凝土施工应根据混凝土浇筑数量，计算出混凝土的运输能力，配制施工机械设备，以确保混凝土的浇筑强度，达到在混凝土初凝前完成浇筑工作。

⑦混凝土灌注时保证供料及时，分布均匀，采用水平分层灌注，每层厚度不超过30cm。上下层浇筑间隔不能过长，以免后浇的混凝土出现裂缝。混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具或通过模板上预留的孔口浇筑以保证混凝土人模后的质量。

⑧混凝土振捣采用插人式振捣器振捣，振捣及时、适度，保证混凝土的灌注质量。插入振捣器的移动间距不宜大于振捣器半径的1．5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。机械振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋部件。每振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。

⑨混凝土浇筑应一次连续完成。混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间宜缩短。其允许间歇时间不应大于2h，当气温达30℃左右时，不应大于1.5h，当气温至10℃左右时，可延至2.5h。对于不掺外加剂或有特定要求的混凝土。对于掺外加剂或有特定要求的混凝土，其允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定。当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋人适量的接茬片石、钢筋或型钢，使其体积露出前层混凝土外一半左右，同时增设凹型槽，以增强整体性，在二次浇筑前施工缝需凿毛。

⑩在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，应符合下列规定：

前层混凝土的强度不得小于1.2MPa。

施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除，并应用水冲净、湿润，但不得存有积水。

新混凝土浇筑前，宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比略小的水泥砂浆(竖向施工缝处可刷一层水灰比为0.3左右的薄水泥浆)，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土较少10％，然后再接续浇筑新层混凝土。

施工缝处的新层混凝土应捣实。

⑩掺适量缓凝剂，控制混凝土浇筑速度，以推迟水泥水化热释放，从而降低混凝土的温升值。

（3）混凝土的养护

混凝土浇筑后，12h内即应覆盖和洒水，直至规定的养护时间。操作时，不得使混凝土受到污染和损伤。当日平均气温低于5℃时，应采取保温养护措施，并不得对混凝土洒水养护。

混凝土的洒水养护时间应符合表2的规定。洒水次数应以混凝土表面保持湿润状态为度。养护用水与拌制用水相同。

表2 混凝土养护时间（d）

注：当采用其他品种水泥时，养护时间应另行确定。

当新浇筑的混凝土与流动的地表水或地下水接触时，应采取临时防护措施，直至混凝土达到50%以上的设计强度为止，并不得小于7d。当环境水具有侵蚀作用时，临时防护措施应延续到混凝土达到75%以上的设计强度为止，并不得小于10d。

当采取涂刷薄膜养护剂养护时，养护剂应经过试验确定，并制定操作工艺。

当采取塑料布覆盖养护时，应将刚浇完的混凝土表面用塑料布覆盖严密。塑料布内应具有凝结水，并应经常检查。

当新浇筑混凝土的强度未达到1.2Mpa以前，不得在其表面来往行人或架设上层结构用的支撑和模板等设施。

6.框架模板制作、安装、拆除作业

（1）框架模板制作

模板组成

模板采用18mm厚竹胶板，用100mm×100mm方木做肋条，用钢管或槽钢做分配梁。设拉杆和内外支撑的加固方式，以保证足够的强度、刚度和平整度，面板的变形不超过1.5mm，确保各部分尺寸满足设计及验收标准要求。

模板的制作

模板面板采用18mm厚竹胶板，竹胶板必须选用正规厂家制作的，其抗折、抗弯强度必须满足施工要求。选用10cm×10cm方木作为肋条，木方用刚钉于竹胶板固定，间距为30cm。并在制作好的面板上以60×60cm间距钻取拉杆孔，净空大于5m框架模板（侧墙底部模板）拉杆孔间距应为40×40cm。模板的挠跨比应满足规范要求，不应超过L/400。制作好的模板可成批整齐叠好放在模板车间，但模板堆放高度不宜超过2m。以免压坏底部模板。

拉杆制作

拉杆采用φ14光圆钢筋制作，拉杆钢筋必须选用正规厂家生产。拉杆车丝后，涂抹机油以备使用。重复使用的拉杆必须无混凝土污染，且无变形丝扣完好。螺帽与钢管间垫片选用1cm厚钢板制作。如垫片选用蝴蝶扣，每个点必须垫四个以上。

（2）框架模板安装

①测量放出结构物轮廓线，及施工时校核模板使用的基准线，可根据施工需要确定间距。在钢筋骨架上固定保护垫块4个/m2，准备模板安装。

②模板安装前表面清理干净并涂脱模剂，脱模剂必须满足下列要求：

应选用优质脱模剂，脱模剂能较好减少模板与混凝土的粘结力。

脱模剂能保护模板，防止钢模锈蚀，并延长模板使用寿命。

脱模剂对混凝土表面无污染，对混凝土质量无危害。脱模剂不得使用废机油，不得使用易粘结在混凝土上及使混凝土变色的油料。

③模板安装拼缝紧密，表面平整，拼缝处尽打上玻璃胶应量避免漏浆。模板采用拉杆螺栓固定，根据需要辅助支撑固定，支撑必须牢靠。模板安装就位后测量调整其中心位置及垂直度。

④模板存放尽量避免叠放，存放时防止倾倒或变形。若周转时间过长应做防锈处理。

⑤模板在每次拆下来后应及时清除模板表面的混凝土残渣。同时检查模板及连接螺栓有无变形，及时修整损坏和翘曲的模板，变形的拉杆螺栓严禁再使用。

(3)模板拆除

①侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。

②拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。

③当拆除临时埋设于混凝土中的木塞和其他预埋部件时，混凝土不得受损。

④拆除模板时，不得影响混凝土的养护工作。

⑤拆模后的混凝土结构，应在混凝土达到100％的设计强度后，方可承受全部设计荷载。

⑥当承台混凝土拆摸时，梁体表面温度与环境温度之差不宜大于20℃。

⑦刚拆下的模板，应立即清除表面杂质，有破损变形的地方予以修补恢复，对破损变形超标的应马上更换，废模必须清除出场，严禁使用。清除干净的模板上涂上机油，堆放整齐，以备下次使用。

7.框架混凝土浇筑及养护作业

参照护基础混凝土施工标准。

8.框架附属工程施工作业

（1）防水层施工

①桥面清理

桥面混凝土铺装层即防水层基层应平整、坚实、洁净、无污染、无杂质、无油渍、无灰土等，局部凸出的结硬杂物，应将其打磨掉清理干净。基层清理时桥面防水施工中的重要环节，必须按以下施工程序严格施工，否则将给防水层和基层的粘结埋下隐患。清理步骤如下：

a.先用刚刷仔细刷掉混凝土浮浆、局部打磨结硬杂物。平整凹凸不平处，清除油污垃圾等。

b．用空压机或风力灭火器吹干净钢刷刷掉的灰尘及浮浆，或彻底用高压水冲洗桥面。

②施工步骤

首先清理基层再做泄水孔及俯角附加层，然后涂刷第一遍涂料，第一遍涂料实干后（24h实干）涂刷第二遍涂料，第二遍涂料表干后涂刷第三遍涂料并铺第一层玻璃纤维布，第三层涂料表干后涂刷第四遍防水涂料，待第四遍防水涂料表干后再涂刷第五遍防水涂料并做第二层玻璃纤维，表干后如有鼓包应将涂层剪开，排除起泡后在贴平整，刷好涂料，待表干后涂刷第六遍涂料。其工艺流程为：清扫→高压水清洗→干燥→涂刷第一层→干燥→清扫→涂刷第二层→干燥。

③桥面大面积涂刷前，先对连续封泄水孔等细部做附加层。

④防水层涂刷，桥面防水层采用人工涂刷以保证涂料均匀，特别是凿毛和拉毛低凹处，人工涂刷更能保证涂料涂刷均匀，使防水层与基层粘结牢固，减少空隙。

⑤涂刷要求

涂刷时用油漆刷刷涂或刮板刮涂，每层一般2～3遍。当第一层干后进行下道工序。第一遍涂刷厚度不超过0.6～0.8mm，最终用胶量1.5kg/㎡左右。

⑥端部防水层应在伸缩缝锚固钢筋与预埋钢筋焊接后进行局部封端处理。

⑦施工质量保证

施工时要求水泥混凝土铺装层表面有一定的强度，平整、不起粉、起沙，龟裂、松动、爆发等。涂刷前混凝土铺桩层表面必须干净，用手触摸无浮土，且干燥、水泥混凝土表面发白方可施工。

桥面与防撞墙连接的拐角处，涂刷防水层高度应不低于3cm。

涂刷防水涂料时应仔细认真、无缺陷、无贯通气眼、无脱离皮层，表面平整，具有一定粗糙度。

雨天、风沙天应严禁施工。最佳施工温度10℃～30℃。应避开烈日下施工。

施工完毕后，应严加保护。24h内禁止行车、走人和堆放杂物，以防止防水层破裂。一旦发现破损，应即时修补。

（2）沉降缝施工

①填塞前两框架侧墙必须按设计要求涂刷防水层，并检验合格后方可进行沉降缝施工

②沉降缝填筑前，必须清扫干净，并保持干燥。

③填塞应密实。填塞材料应使用经防腐处理的麻筋、纤维板或其他弹性耐久材料。

④安装橡胶止水带应符合下列规定：

止水带宜用整根，减少接头。接头应连接牢固，密不透水。

止水带接头宜设在沉降缝的水平部位，不得设在沉降缝的转角处。

施工时，止水带的位置应设置正确。当采用埋入式止水带时，浇注混凝土前必须冲洗干净。

采用螺栓安装时，止水带与夹板及预埋件之间均应用石棉纸或软金属片补垫严密。

（3）挡渣墙施工

①挡渣层在桥上现场浇筑。

②施工前先在桥面上测量放出挡渣墙边线。施工放线位置准确，顺直。

③钢筋的下料及制作应符合设计要求，否则就会使钢筋外漏或模板不能按要求安装，或保护层厚度不够而造成墙身表面裂纹，并应注意其端部钢筋与伸缩缝锚固钢筋的绑扎

④挡墙模板用组合钢模。

⑤钢筋混凝土挡渣墙必须在跨间的支架及脚手架拆除后，桥跨处于自承的状态下才能进行。

⑥挡渣墙的混凝土分层浇筑，每层厚度30cm。分层振捣，振捣密实到位，混凝土坍落度在满足泵送要求的前提下尽量减小。防止蜂窝麻面。

⑦按设计预留伸缩缝

⑧倒角一定认真处理，倒角模板须平直、光滑。墙身顶面要用铁磨细抹。

⑨注意拆模时间并及时养生，杜绝裂缝的产生。

⑩每侧挡墙多用材料必须一致，砂、石必须同一料源，水泥时同一厂家的同一批水泥。

⑪混凝土浇完毕表面及时收浆并盖上土布覆盖养护。

⑫模板拆除必须保证侧模应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。

5 劳动组织

1.劳动组织模式：采用架子队组织模式。

2.作业工地应配备专职队长、技术负责人，技术、质量、安全、试验、材料、领工员、工班长，均应由施工企业正式职工担任。

6质量控制及检验

工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。

1.管桩质量控制及检验

管桩就地采购。生产厂家必须具有相关资质，并提供相应的技术资料，产品合格证，随装交付，现场进行验收。验收标准见表1

表1 桩身外形尺寸的允许偏差（mm）和检验方法

2.框架防水施工质量控制要点见下表2.

表2 框架防水施工质量控制及检验

7 安全及环保要求

1.基坑无支护开挖

（1）施工安全

①在人口密集地区，交通要道、行人过路地点开挖基坑，宜采用封闭管理，在基坑边设防护栏，防止人员坠落，夜间设红色标志灯。

②开挖人员之间必须保持足够的距离：横向间距不小于2m，纵向间距不小于5m。

③挖土作业时应注意使施工机械和架空输电线路间保持安全距离。

④基坑开挖时应按施工工艺要求放坡、堆土，严禁在机身下方掏挖，履带和轮胎应与坑顶缘边保持1.5m以上的安全距离。

⑤装车作业时，应待运输车辆停稳后进行，铲斗应尽量放低，并不得砸撞车辆，严禁车箱有人.在铲斗需从汽车驾驶室顶上穿越时，驾驶室内严禁有人。

⑥机械开挖装卸作业必须设专人指挥。

⑦现场照明线路、设备要符合安全用电的有关规定。

⑧配合机械作业的清底、修破等人员，应在机械回转半径范围以外工作。当必须在回转半径以内工作时，应停机并制动好后方可作业。

⑨施工中如遇土体不稳，发生坍塌危险时，应立即停工，人、机械撤至安全地点。

⑩下雨、河道涨水或工作面受外部因素影响不足以保证安全时，应暂停施工，待恢复正常后方可继续施工。

⑪土方开挖必须自上而下顺序进行，严禁采用挖空底脚的方法。

（2）环境保护

①在施工区出入口应设车辆清洁装置，防止进出场车辆污染交通道路。

②清洗施工机械、设备及工具的废水、废油等不得直接排放，应集中处理防污染水质和土壤。

③在城市和居民区施工时应有防噪音措施。

④现场的施工道路应设专人洒水，堆土应有防尘措施。

⑤开挖渣土清运到规划的弃土点，不得倾卸于河道、农田和可能诱发地质灾害的区域。

2.管桩

（1）打桩施工钱应对临近的建筑物采取有效的防护措施，施工时应随时进行观测。

（2）机械司机在施工操作时，必须听从指挥，不得随意离开岗位。应在常注意机械的运转情况，发生异常立即检查处理。

（3）桩应达到施工图标示强度的75%方可起吊，100%方可运输和打桩。

（4）桩在起吊和搬运时，必须做到吊点符合施工图要求，如施工图没有提出吊点的要求时，当桩长在16m内，可用一个吊点起吊，吊点的位置在桩端至少0.29桩长处，当桩长在16m以上时，须设两吊点，吊点在桩距离两端头0.21桩长处，桩长大于25m，应另设计吊点位置。

（5）桩的堆放应符合下列要求：

①场地应平整、坚实，不得产生不均匀下沉。

②垫木与吊点的位置应相同，并应保持在同一平面内。

③同桩号（规格）的桩应堆放在一起，桩尖应向一端，便于施工。

④多层的垫木应上下对齐，最下层的垫木应适当加宽。堆放的层数一般不宜超过4层。预应力管桩堆放时，层与层之间可设置垫木，也可以不设置垫木，层间不设垫木时，最下层的贴地垫木不得省去。垫木边缘处的管桩应用木楔塞紧，防止滚动。

3.涵身混凝土灌注施工

（1）施工安全

①混凝土开始拌制前，应对搅拌机及配套机械进行无负荷试运转，检查运转正常，方可开机工作。

②搅拌机运转时，严禁将铁锹等工具申入罐内，必须进罐扒混凝土时停止作业。

③搅拌机应设专用开关箱，应安装有漏电保护器。

④用手推车运输混凝土时，装车不应过满，行车应有序，卸车应有挡车措施，不得用力过猛或撤把，以防车把伤人。

⑤使用井架提升时，应设制动安全装置，升降应有明确信号。提升台内停放手推车应平稳，车把不得伸出台车，车轮前后应挡牢。

⑥采用吊斗灌注混凝土时，吊斗升降应设专人指挥。落斗前，下部的作业人员必须躲开，不得身倚栏杆推动吊斗。

⑦混凝土灌注前，应对振动器进行试运转，振动器操作人员应穿绝缘靴，戴绝缘手套。振动器不能挂在钢筋上，湿手不接触电源开关。

⑧使用溜槽灌注混凝土时，不准站在溜槽帮上操作，必要时应设临时支架。

（2）环境保护

①必须在搅拌机前台及运输车清洗处设置排水沟、沉淀池，废水经沉淀后方可排放。

②要防止人为敲打、叫嚷、抛掷装卸噪音等现象，最大限度减少噪声扰民。

③搅拌机、空压机、发电机等强噪音机械应安装在工作棚内，工作棚周围应严密围挡。

④对施工场地内的临时道路要按要求硬化或铺以炉渣、砂石，并经常洒水降尘。

⑤水泥和其他易飞扬的细颗粒散体材料，应安排在库内存放或严密遮盖。

⑥运输水泥和其他易飞扬的细颗粒散体材料和建筑垃圾时，必须封闭、包扎、覆盖，不得沿途泄露遗洒。

4.涵洞模板的制作安装

（1）施工安全

①支架和拆除模板应有专人指挥。

②在组合钢模板上架设的电线和使用的电动工具，应采用36V的低压电源或采取其他有效的安全措施。

③高处作业时，连接件必须放在箱盒或工具袋中，严禁放在模板或脚手架上，扳手等各类工具系挂在身上或置放于工具袋内，不得掉落。

④组合钢模板装拆时，上下应有人接应，钢模版应随装拆随转运，不得堆放在脚手架上，严禁抛掷踩撞，若中途停歇，必须把活动部件固定牢靠。

⑤安装边墙及盖板模板时，应随时支撑固定，防止倾覆。

⑥安装预组装成片模板时，应边就位，边校正和安设连接件，并加设临时支撑稳固。

⑦按规定使用劳动保护用品。

（2）环境保护

①建筑垃圾应及时清理。

②模板加工、制作车间应远离居民区和其他噪声敏感点。

③防止为人敲打，叫嚷、抛掷装卸等产生噪声扰民。