笔者在最近的几个精益项目中推行了数个5S研讨会，客户普遍反映超出预期：
- 极短时间内改善了生产现场（5天内），后续推广非常迅速有效（3周）
- 员工参与度很高，非常热情，学到了很多知识
- *破爆**性绩效（生产效率提升20%+）
- 方法结构化，适合集团性企业
对比其他5S的推行方法，制原5S方法有什么不同？
可以从方*论法**和实施层级这两个方面来阐述：
1.方*论法**：
- 方*论法**属于德系，注重极简和系统化。比如：前3个S是要求员工去做，强调口诀化。整理的3句口诀为：“1.区分要和不要；2.按频率分；3.单一最好”。（还有一句秘诀：“犹豫时已非必要”，）产线的员工可以短时间内立刻学会，还可以立即培训他人。
第4个S则利用非常详细的表单工具来建立标准。
你前面4个S做好了，那么第5个S就算是达成了，简单吧。
- 导入方法严格按照制原7步法实施：
2. 实施层级
制原5S方法通过4个层级来现场和员工手把手实施
- Value Added Level增值层级
对整体布局的详细观察，通过消除8大浪费的方法设定完美布局。对每个工站的物料，工装，夹具，工具，以及员工的操作手法，从改善效率和良率的角度进行快速改善，并且用5S的方法设定标准固定下来。
- Material Level 物流层级
现场和员工探讨，对原材料，在制品和成品进行标准化。利用TOC的瓶颈理论观点快速设定在制品缓冲，提升产能。
- Information Level 信息层级
建立班组基本的管理看板，将班组层级需要管控的安全，班会，5S评估，布局图，清洁计划，多技能矩阵，PDCA流程固定下来。
- Managment Level 管理层级
通常和SFM（车间现场管理Shop Floor Mangement)联系起来，对5S评估的指标进行标准化，要求现场班组长评估的分数和总经理评估得分一致。后续5S评估的指标和OPEX KPI BI系统相连接，通过数据指标把控集团各个现场的5S情况。
综上所述，制原的5S方法在快速导入，结构化推行，指标控制和团队持续改善上优势明显。如果您的企业有以下困扰，可以联系我们：
-反复5S推行失败，不能维持
-需要快速改善现场，取得*破爆**性绩效
-需要集团推进的，KPI指标化的
-需要快速培训大量基层人员的