标准工时是在标准工作环境下，进行一道加工工序所需的人工时间。泰勒在《科学管理原理》中提出工人作业中动作、工具的改善，从定性的管理向定量的管理转变。时至今日，工业工程专业中《基础工业工程》将时间研究进行详细的解读，时间研究和作业研究属于基础工业工程学科知识点，也是精益工作者的基础理论知识，这里不再赘言。
1、标准工时的种类
通过标准工时的定义，我们可以判断出是对一个岗位的作业进行定量的分析过程，这也就是为何一些精益工作者谈到标准工时，默认为岗位作业时间。总结标准工时的应用情况，一般来说分为两种。第一种是：产品标准工时，1个正常的工人按照标准的要求，在标准的环境下完成一个产品所需要的时间。第二种是：岗位标准工时，1个正常的工人按照标准的要求，在标准的环境下完成一个岗位作业内容所需要的时间。
假如一个产品有十个岗位，那么十个岗位的标准工时之和等于产品标准工时吗？这里涉及到标准工时的另外一个概念，如果平衡率100%，那么是相等的，如果不是则是不等于。所以作为精益工作者习惯将产品标准工时定为标准工时，而岗位标准工时定为节拍。
2、标准工时的用途
谈到标准工时的用途，作为精益管理者马上会想到很多，我举例如下：
1
标准工时与方针管理
2
标准工时与成本
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标准工时与人员定编
4
标准工时与计划排产
5
标准工时与线平衡率
6
标准工时与工资
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标准工时与效率
8
标准工时与稼动率
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标准工时与需求计算 等等
在我看来，以这样的方式表达标准工时的作用，盲目和直接。我认为标准工时的作用有两个方面，应用目的不同，则手法不同：
第一个方面：改善。
改善的方法是标杆学习，简单来说向同样类似的岗位或方法实践者中的最优秀的人学习，这个人作业时间短，质量好，方法顺序佳等。那么这样情况下秒表法测量标准工时， 应该选取最好的那个岗位作为目标，通过将浪费降低到极限来持续改善。丰田、日产汽车标杆学习理念正是如此。 而国内很多工业工程师在现场改善时候，测量数据，加宽放，加评比，剔除异常值，按照教科的方式实践，改善是有效果的，但理解上有了偏差。
应用的方向：生产线效率的提升，岗位饱和度提升，物流路线减少，库存量降低，工具使用的效率，SMED,平衡率，IE改善手法，稼动率，价值流分析等等。
第二个方面：管理中的维持和控制。
做到维持，首先得建立基准，比如通过工时数据的建立岗位需求基准，生产计划排产基准，物料配送齐套率基准，人机比利用率基准，成本付出和改善收益基准等等。通过基准来判断需求和波动，实现均衡化的维持。
做好维持的情况下需要控制。控制企业各方面的波动性，通过控制手段完成企业的方针目标。比如生产产量波动中的人员数量的控制，市场变化中生产效率目标达成的控制，劳动力成本和人员结构比率的控制，等等。
当下一些企业的维持基准很草率或没有，这样让精益管理者做好减法和维持是艰难的。
应用的方向：计划排产交期准时率，生产效率达成率，人员数量符合率，在制品库存天数达标率，OEE达标率 ，生产成本占比达标率、人员出勤率等等。
3、标准工时的发展趋势
产品标准工时从实际值改善，一步步靠近设计工时，也就是从测量标准工时逐渐向PTS标准工时靠近。产品标准工时趋势是波动的，但整体是降低的。举例如下：
产品标准工时下发后每年调整一次，本年度35%效率成果反馈至员工，75%归公司。当然很多改善工程师认为产品标准工时是不变的为理想目标，在我看来这是一个误区。
事实上很多企业没有产品标准工时，若有了产品标准工时，则不会纠结到底是计件工资制和计时工资制有何区别？
这就现状---阶段目标---理想目标模型，同样适用于标准工时。
4、标准工时的重要意义
1）生产过程的定量管理：
我们看下表案例：标准工时和企业的输出合格的产量，输入的人员的配置，生产投入的时间及过程需求的判断等，这些关系基本是正比的定量关系。如果现场还是定性的管理，那么实际上还是制造业发展历程中的专业化分工阶段。所以企业标准工时的应用状态决定你处于制造业那个阶段。
2）生产信息化、智能化的提前条件：
精益智能化、MES信息化应用成熟的企业，必然标准工时应用的很不错；标准工时应用完善的企业，才有机会成功的导入MES信息化、自动化智能化的推广。我们常说精益生产是智能制造的起点，而精益生产的起点是标准工时的导入应用。
当下一个企业只有将定性的管理变成数据化的管理，才能进一步实现数字化的转变。妄想通过数字化倒逼生产过程管理或跳过标准工时的数据化，那么精益的实际价值有待考证！