一、什么是质量先期策划（APQP）
1.用来确定和制定确保产品让用户满意所需步骤的组织方法
2.目标是促进与之有关的每一个人的沟通，以确保所要求的步骤准时完成
二、APQP的期望是什么？
追求：成为顾客满意的供应商（最佳供应商）。
1.引导资源，使顾客满意；
2.促进问题早期识别；
3.避免后期更改 ；
4.控制和减少风险；
5.获得经验教训；
6.以最低的成本及时提供具有竞争力质量的产品；
7.增加用户的信赖和信任；
8.赢得更多的商机。
三、APQP由谁参与？
图片来自网络
参与部门包括不限于：高级管理层、项目经理、产品工程、质量工程、工艺工程、销售、顾客、采购、制造、供方、其他.....
四、产品质量进度模式图
图片来自网络
五、APQP的关键活动
APQP包含五个阶段：计划和确定项目-->产品设计和开发-->过程设计和开发-->产品和过程确认-->反馈，评价和纠正措施；往复循环形成一个闭环，每一个阶段活动结果的输出都是下一阶段的输入
图片来自网络
第一阶段： APQP-项目计划和确定
目标：确定客户需求，策划一个新产品质量保证项目（立项）
输入：客户的呼声、一线市场的调查结果、质量标准的分析、过去的产品资料信息、过去的产品质量信息
输出：设计目标、可靠性目标、产品保证计划、BOM（初始材料清单）、初始过程流程图、初始特殊特性清单，项目状态报告和查核清单，合同评审/可行性评审报告（对有产品设计职责的供应商此项工作在设计和开发阶段之前完成，对无产品设计职责的供应商此项工作在过程开发阶段之前完成）
主要活动：由顾客主持的组织销售部门（或销售代表）参加的信息交流会，顾客提供要求的综述和相关的质量信息文件；并评审被提议的产品、工艺及质量计划；顾客通过我们反馈信息确认产品或工艺、质量的风险。经过确认后形成正式零件可制造性报告与顾客进行交流；在顾客确定供应商后，顾客会组织一个启动会议，并在会议上传递出他们对APQP及项目时间的期望和另外的要求；在获得以上信息后开始对顾客的呼声转化为初步并具体的设计任务，设定好设计目标以确保顾客的呼声不会在后续的设计活动中消失；同时设定设计的可靠性目标和质量目标，来支撑产品的交付保障。
确定以上信息后，开始进行实际行动，整理初始材料清单、初始流程图以及产品和过程特殊性的初始明细表（包括预期的制造过程的特殊性）,制定产品的保证计划，确保产品可以从设计目标转化为设计要求形成设计文件，在设计文件的基础上制定初始工作要求，制定标准形成初步的产品标准、作业方案。在以上的全部过程中管理者的支持是整个质量先期策划过程成功的关键，同事质量策划也贯穿整个过程来预防缺陷且持续改善缺陷。
在完成和确认设计项目后关键收益方硬组织召开评审会议，以验证计划和设计项目的进度和成果
第二阶段：APQP-产品设计和开发
目标：制定设计的功能和特性，这种审查工程要求，评估可能存在的加工问题，评估产品安全性
设计开发部的输出：设计失效模式及后果分析（DFMEA）、可制造性和装配设计、设计验证计划和报告（DVPR）、设计评审计划和报告、样件制造—模拟生产、样件控制计划、工程图样、材料规范、图样和规范的更改记录
APQP小组的输出：新设备、工装和设施要求、特殊（产品和过程）特性取得一致、量具和实验设备要求、小组可行性承诺书报告
由计划和确定阶段输入的相关信息在该阶段以这些输入信息开始，对这些信息进行加工并转化为本阶段的输出成果。在确认了设计文件后需要对设计进行充分分析对前面的产品和过程特性做必要的补充、改变通过一过程来进行产品或服务失效的风险也就是我们通常说的设计失效模式和后果分析（DFMEA），在进行DFMEA的同时也对产品的可制造性和可装配性进行设计确保产品样品顺利打样。完成DFMEA和可制造性可装配性设计后对其进行审核，无问题后依据FMEA进行样品控制计划的编制，在样品制造的过程中使用控制计划来识别和改进在开发周期早期存在的问题。
在样品制造前需要按照工程规范、材料规范以及给供应商的APQP等标准、资料要求对样品使用的样件进行确认评审一发现和改进早期存在的样件问题。对样品试样时用到的新设备、工装、设施、量具/试验设备应在项目开发是也要明确其要求和标准。
完成第二阶段内容后一个完整的产品的已经初步展现出来，并伴随着样品产出的还有相关的信息文件等。到此时在我们通常的产品过程中便要开始进行项目评审，项目评审会有各种各样的问题，包括在前期设计开发中问题的解决方案的评审和样品制造过程中的问题评审以及后续产品转试产后的预见性问题的评审。
第三阶段APQP-过程设计和开发
目标：开发完整而有效的制造系统，保证制造系统满足客户要求
输出：包装标准（内部）、产品/过程质量体系审核指导书、场地平面布置图、过程流程图、特性矩阵图、PFMEA、试生产控制计划、试产作业指导书、MSA测量系统评估计划、初始过程能力研究计划、包装规范（外部）
在整合产品样件的整个制造过程后需要进行一次对新的/修改过的过程进行规范化的评审与分析，形成可以为为新的/修改的产品项目提供如何预防、解决或监控潜在的过程问题的方法，这个整合的信息被称为过程失效模式及后果分析（PFMEA），它的范围包含从进货到产品出货的全过程，他是一份动态的文件，它基于顾客的输入、已旺旺类似项目开发、过程数据分析、运用而建立，当有新的失效模式时需要对它进行评审和更新。基于PFMEA制定试生产控制计划确定产品试生产过程的加工方式、检验标准、评价方法、审核内容。并通过过程流程图来分析制造、装配过程自始至终的机器、物料、方法和人力的变化原因。
为了确定检测点的可接受性、控制图的位置、目视辅具的应用、中间维修和缺陷材料的存贮区，还应应制定和评审场地平面布置。为确保所有对过程操作负有直接责任的操作人员制作产品符合设计要求，应依据PFMEA、控制计划、工程样图、性能规范、材料规范、目视标准和工业标准、过程流程图、场地平面布置图等进行过程指导书制定。
试生产样件还应依据明确的测量分析计划明确需要研究制定的量具/测量设备名称、特性、研究方法、时间以及负责人等信息。在测量分析系统的基础上进行初始的过程能力分析确保产品过程受控可控。试生产的产品依据外包装的标准和作业要求做好包装后提交顾客体验评审，同时提交的还有相关的信息文件。
第四阶段APQP-产品过程确认
目标：制造过程确认，产品定型确认，确保满足客户期望，确定附加事项
输出：试生产及问题报告、MSA测量系统分析报告、初始过程能力研究报告、生产确认实验报告、包装评价报告、过程作业指导书、生产控制计划、产品定型报告、PPK（过程性能指数）报告、正态分布报告、研究用控制图报告、质量策划认定报告、PPAP资料准备
经过前面的样品试产及顾客评审后采用正式生产工装、设备、环境（包括操作人员）、设施和循环时间进行试生产，开始按照批量生产的模式对制造过程进行有效的验证，试生产的目的是验证由正式生产的工装和过程制造出来的产品是否符合技术要求；在试生产当中或之前，应使用规定的测量装置和方法按工程规范、检验控制计划标识的特性，并进行测量系统的评价，质量部组织量具系统的评价，横向协调小组人员支持和参与。在此环节需要对初始过程能力进行研究，验证生产工装和过程制造的产品是否满足标准，生产控制计划的调整和验证，生产节拍的认证，以及包装的再次评审，并将本批次的产出的样品按照正常产品给到顾客评审、体验。
第五阶段APQP-反馈、评定和纠正措施
目标：缩小变差，稳定过程，100%准时交付，提高客户满意度
输出：SPC报告、CPK报告、变差数据分析报告、100%准时交付报告、第一次批量生产问题报告、客户满意度报告，持续改进计划报告、交付和服务情况报告
产品投产前的最后一次项目评审，也是对前面的所有设计、生产工装、设备、环境（包括操作人员）、设施、加工方式、检验标准、评价方法、审核内容等等进行评审所有问题得到解决，顾客关注的问题得到圆满关闭。
顾客有一个需求，我们按照这个需求做了一个设计计划并且内部讨论立项，把这些信息整理好给顾客评审顾客觉得可行，我们就开始进行产品的研制和设计改进，经过研发试样出了基本的雏形，又拿去给顾客评审，顾客说你这个产品可以但是有些地方要改，然后我们回过头来继续改进设计评估，终于产品可以达到试样的地步，我们又给顾客去体验，顾客说很满意可以这样干，但是在交货前先做几个样品来用用看，我们有经过各种改进、评估、分析和纠正，小批量上线了，给顾客交货顾客满意说很好，今后就这样干，于是我们拿着所有前面改了N多遍的设计资料、标准、要求、测量方法、加工方式、作业流程的最终版存档，开始量产了......
总结： 在当前国家大力提倡实业企业发展的背景下,品质工作会有越来越多的挑战，也会有更多的砍要过，我们的体量很大，但是在某些方面我们的制造业的品质还有很大的提升空间，中国制造的质量之路还很长远。