不扫一屋 何以扫天下
在二战后的一片废墟之上，经过短短三十余年的奋斗，日本制造业于二十世纪的70年代在全球迅速崛起，创造了人类产业发展的奇迹，让全世界刮目相看
一大批日本企业在全球的制造业中脱颖而出、甚至在部分行业引领全世界。丰田公司更是创建了革命性的制造模式TPS，被西方学者深入研究并称为“精益制造Lean Production”，至今仍是全人类制造业的高峰和标杆
日本制造业成功的秘诀究竟是什么？全世界的专家一直在深入研究，结论居然简单得让人不敢相信，那就是“改善活动KAIZEN"
美国精益专家赞叹道：“改善”是日本继神道教、佛教之后的第三大宗教。改善像一片沃土，培育微小而持续的改变，实现至臻境界！
改善思想的创始者金井正明有如下的经典论语：如果你只学一个日语词，那么就学“Kaizen”！
丰田在发表的“丰田之道”中，明确地提出丰田两大DNA：持续改进及对人的尊重
令人遗憾的是很多中国企业至今不太重视改善活动，甚至还有点瞧不起它，认为改善就是“小打小闹、胸无大志、难成大器”。在“万众创新”的口号推动之下，我们更迷恋美国式的创新。创新固然很重要，它会带来突破性的进步，但人的智慧也能体现在持续改进，经过长期的积累必将产生飞跃，中国古话“三个臭皮匠赛过诸葛亮”正是这个道理。忽视改善，实在是一种智慧的巨大浪费！
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思索与思考
问题意识与改善文化
问题意识１、突发性“伤害事件”
问题意识２、目标-现状=问题
问题意识３、满足现状、不思进取
显性问题
隐形问题
改善需要另类视角与刮骨疗伤的勇气
“缺乏IE式思维”与“安图稳定与保险”是中国众多企业改善活动的2大硬伤
- PE式思维：发现显性问题
- IE式思维：挖掘隐形问题
克服精益制造系统是“脆弱不保险”的心理认知才能暴露问题 在日本被称为“问题点显在化”
- 很多人认为精益制造没有“松弛”，所以不够“安全与保险”。问题点暴露迅速，引发“失落感”
- 更多人认为传统的大批量制造模式是“保险”的。巨大的“缓冲区”以缓减、甚至掩盖问题。从业人员无需高度紧张，更无需多能化、全能化
- 其实丰田主张“问题点显在化”是快速发现问题、快速改善的一种策略
改善的典型案例
持续改进必达至臻境界
改善的确可以从简单、细微之处入手，但绝不代表改善没有深度、高度与广度，不能体现高度的智慧创造。经过多年的PDCA式的企业实践与理论探索，改善成果不仅丰硕而且十分具有“智慧”
初级改善
定置管理
看板（Kanban）
目视化
中级改善
细胞Cell
LCIA自働化（赋予人类智慧的自动化）
异常ANDON（指示灯）
POKA YOKE（防错法）
SMED
TPM
TQM
QCC
高级改善
方针管理
价值流图VSM与精益优化
准时化JIT
柔性灵敏制造
精益研发设计与产品创新
精益供应链SCM
精益化PMC
改善的8大维度
改善的“道”与“术”
西方社会特别是美国式“创新”与日本式“改善”确实非常不同，但在企业中并不矛盾，可以并存并互为补充，不同级别、不同部门的职责与侧重点不同而已。中国老话“红花还需绿叶衬”一语中的！
理解持续改进对理解日本人和西方人在管理方法上的差异是非常重要的
- 日本的持续改进是“过程导向”思维方式，而西方的创新是“结果导向”思维方式，创新和持续改进都是一个企业生存和发展所必需的
- 不一味追求“突破性”创新（科技突破、管理突破、最新生产技术）
- 注重“渐变式”“细节性”改进，达到从量变到质变的飞跃
- 不追求“以投资为保证”的创新、戏剧性改革，强调以全员的努力、士气、沟通、自主、自律等实现的常识性、低成本改进
- 人人可以参与，真正体现“以人为本”
改善意识的3大核心
- 问题意识
- 持续改进
- 自我反省
日本式改善（Kaizen）文化的４大精髓
- 关注细节与过程（细节决定成败）
- 修炼成精（持续活动而非运动）
- 战术取胜（抛弃口号、专研方案）
- 平民文化（全员参与、激励点滴智慧）
日本式改善（Kaizen）活动成功的关键理念，也正是中国众多企业改善活动日渐消极、疲于应付、最终彻底失败需要反思之处
- 尊重点滴智慧
- 三个臭皮匠、胜过诸葛亮
- 创造双赢价值
- 展现人文情怀
改善的五现主义
组织竞争力
通过改善活动消除了流程中的诸多浪费、提升了满足客户需求的保障能力，正是“精益制造体系”中不可缺失的一环，更是精髓之所在
改善绝非是小打小闹、胸无大志。改善不仅创造出了人人得以参与的智慧创造平台与氛围，体现了“人性化管理”的理念，更是一种通过培养学习型组织而赢得竞争的策略！
匠心宣言
专注、专研、专耕精益制造与精益管理二十余载，深知中国制造业过去的成长与崛起，更深感未来全球竞争之艰巨！实业兴邦之使命感一直深埋于心，每日催促我努力前行
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