本文主要对笔电扬声器行业的原材料、在导入工厂前需做试产验证、确保产品结构、工艺、做最优优化、便于提升后期生产效率、减少品质异常、降低损耗；试产合格后将录入ERP采购物料系统、及（AVL-合格供应商名册）后、方可进行正式采购调料使用！
工艺结构验证
1.目的：
1.1 了解新产品的特性和要求，掌握生产过程中的控制方法，以便后续投产更顺畅；
1.2 确认新材料，新工艺是否合原产品设定的相关参数；
2.范围：
2.1 新设计产品；
2.2 工艺变更之产品；
2.3 材料供应商变更时；
2.4 材料规格更改时；
2.5 原材料进料无法检验需试产验证时;
2.6 生产组段的变更
2.7 工装模治具变更
3.定义：
3.1 试产前会议：试产前对试产工艺进行技术说明与要求，确定特别需督导的工位；及以往案例经验的共享。
3.2 试产后会议：对试产结果进行总结，拟定后续的改良计划及对出现异常的记录整理、累积经验。
3.3样品试作：开发阶段中样板的试作，验证新产品设计的特性/客户装配。
3.4试产各阶段:
EVT-Engineer Verification Test，工程样品验证测试(设计初期）；
DVT-Design Verification Test，设计验证测试；
PVT-Process Verification Test，小批量过程验证测试。
4.职责：
4.1 业务部
4.1.1 接收客户样品及试产的需求，了解客户相关的要求信息（含客户计划PP的时间）；
4.1.2 跟踪客户确认样品并回馈信息给公司内部相关部门；
4.1.3 根据市场情况，评估未经客户确认样品的产品开模情况，并及时通报相关部门。
4.2 研发部
4.2.1 主导新产品说明会：在研发第一次打样后召开，对各部门提出的意见作出必须的回应。
4.2.2 开模评审会：客户确认研发样品的特性与机构后即召开，同时开出试产需求单，数量控制在200组之内。
4.2.3 试产新原材料、单体、箱体的签样。
4.2.4 新产品所用工装、治具第一套物料的提供。
4.2.5 技术资料的发放(原材料图纸需注明厂商测试值和IEC测试值，成品规格书，新胶水物性表，新机种膜片、鼓纸变位FO测试治具的提供)。
4.2.6 参与生产线试产，提供技术指导，参与试产前后会议。
4.2.7 试产结果参与评审。
开发设计
4.3 资材部-生管
４.3.1 试产材料的计划与跟催（与采购沟通），并根据治具与料期排试产计划
４.3.2 试产过程中各进度的跟催
４.3.3 回复业务试产出样日期，跟进NPI业务的情况，量产前的准备工作。
4.4资材部-采购
4.4.1 开模时间的回复；
4.4.2 试产物料的采购、材料交期的回复和跟进。
4.5工程部单位
4.5.1 ME 组负责治具、工装的准备；
4.5.2 设备组负责设备、仪器的准备；
4.5.3 PQE工程师
4.5.3.1 负责组织试产前与试产后会议。
4.5.3.2 工艺流程的制定与协调试产过程出现的异常。
4.5.3.3 试产过程中出现异常的主导处理，召集生产/品管/研发分析试产不良原因。
4.5.3.4 试产结果的评估，提出改善对策。
4.5.4 IE工程师
4.5.4.1参与试产并制定初版SOP(作业指导书)，初版QC工程图（工艺流程图）；
4.5.4.2 负责试产阶段工时测量，可做量产后标准工时参考；
4.5.5试产结果的参与评审。
4.6 生产部
4.6.1 负责试产物料领用及到料异常反馈；
4.6.2 负责产线试产的执行，及主要人员全程跟踪参与；
4.6.3 试产报告的填写，所有试产数据填于［试产报告］上（试产中组段的投产数、不良数、不良类别及对应不良数）；试产完成第二天需要提供所有试产的数据给到相关部门
4.6.4 试产结果参与评审。
4.7 品管部：
4.7.1 IQC负责试产材料检验及提供相应检测报告；
4.7.2 IPQC参与研发内部EVT试产、参与试产首件制作过程及成品确认；
4.7.3参与DVT试产并制定初版SIP(检验规范)；
4.7.4 IPQC负责半成品检验及提供相应报告，材料核对及辅料使用量的点检；
4.7.5 QA负责成品的检验及提供相应报告，负责试产机种成品全检；
4.7.6实验室负责信赖性试验及提供相应报告；
4.7.7试产前后会议的参与，试产过程的全程参与及督导；
4.7.8 试产结果参与评审。
4.7.9 文控中心：所有资料的接收与管控中心，依据需求发放及回收。
产品质量验证
4.8资材部-仓库：
4.8.1 试产物料的管理与发放；
4.8.2 试产品入库接收，按业务要求安排出货。
5.工作内容:
5.1 物料流程：
5.1.1 流程：申购－采购－收料－检验－入仓－发料产线－试产－全检－入仓-出货。
5.1.2 由研发提供试产工单并试产计划表给生管，为节省时间，接受分批提供，但必须注明所缺失材料可订购时间，以便相关部门跟进。
5.1.1.1 EVT试产数量≤50PCS(SETS)，DVT试产数量150-450PCS(SETS)，PVT试产数量500-1000PCS(SETS)。
5.1.2.2 申请材料数量是试产需求出试产品的比例如下，尾数以整拾收尾。
5.1.3 PMC收到工单后核对并作材料分析，并将纸档转交采购。同时交试产计划表转交ME填写治具情况。
5.1.4采购收到申购单后对试产所需的原材料，辅料，包装材料进行订料；把到材料情况填于申购单再转交给PMC
5.1.5 ME收到［试产计划表］后，把模治具到料时间填于［试产计划表］内再交回PMC
5.1.6 PMC根据材料期及治具情况，作出具体的试产计划并扫描发给相关部门，原件交PQE.
5.1.7 PMC根据采购提供的到料时间跟进物料状况，及时反馈信息。。
5.1.8 来料检验及打单发料与量产一致。如果中间有异常影响到试产的进度，相关部门应及时通知生管，由生管统一改排程并知会相关方，包括业务。
5.1.9 试产需要出样的成品经QA全检后入仓，不需出样的良品保留并做好标识，以备追溯，以及出样需求或量产出货所用。
5.1.10 仓库按业务打出货单正常出货。
5.2 试产流程：(试产时间段由生管安排，试产的时间段由生产部通知相关部门)
5.2.1 PQE根据生管的试产排程把试产信息知会与试产相关部门，正常在试产前2－3天主持召开［试产前会议］：确认试产所需的治具、工具是否备齐，对工艺与工作安排等细节进行说明,明确各个组段或工位之注意事项（对材料设变、工艺变更等问题、需在会议上明确说明、并通知到各个生产主管、组长、IPQC、QA、IQC等单位做确认跟进）。
5.2.1.1 在试产前PE需建立试产材料明细清单；对试产机种的各个材料料号、领料数量、试产数量、试产后结存数量、由IPQC根据PE试产清单进行一一核对、并做记录、由对应负责人签核确认相关材料的试产情况。完成试产后的所有材料必须全部回收至PE处进行管理。生产现场不得私自留藏试产材料、若导致混料问题责任组长、主管警告处理。
5.2.2 生产根据生管的排程进行试产,试产所需仪器设备生产需提前8小时知会设备组负责人提前准备，试产前2小时设备组负责人必须把超声波及相关设备调试好,生产部提前2H通知相关部门关于试产的具体时间和具体地点.
5.2.3 试产前60分钟生产组段负责人通知（电话通知到人）相关人员到场，以便各相关人员到现场督导，如果需要到场的人员没按要求到的话，生产部将对相应的人员进行稽查。同时，在试产时相关人员要跟进到底，如中途需要离开需知会生产负责人。
5.2.4 如试产时间临时变更，由生管及时知会各相关部门。
5.2.5 试产过程中生产组长对各组段试产过程的难点与试产不良进行统计，填写于［试产报告］，品管确认；
5.2.6 试产过程中IPQC及时进行检验半成品，并将相关的检验信息填写于［试产报告］，同时反馈相关责任人。
5.2.7 QA全检试产的成品，并依据《可靠度测试及处理程序》抽取对应数量的产品送实验室做可靠性测试。
5.2.8 试产不良品不返修，转交工程PQE,由工程PQE主导分析，研发RD、品管参与分析，并联络相关部门提出相应的改善对策。
5.2.9 产线开［成品入仓单］将试产需要出样的入仓，不需出样的良品保留并做好标识，以备追溯，以及出样需求或量产出货所用,需要出样的成品由业务开出［出货单］给仓库安排出货。
5.2.10 试产成品需静放24H后、经OQC检验合格后方可正常出货、此时间不可提前、故PMC在安排试产排期、及PE的试产完成周期需做提前准备完成、避免因试产产品无法满足24H静放程序、影响业务交期。
5.2.11 最终的试产检验报告需要由品质负责人签核确认；产品外观判定由生产与品质部进行确认、产品功能判定最终由PE与RD确认后进行评估是否放行、若放行则需在产品本体进行打点标识、记录出货履历、跟进客户试投使用情况；若试产出现客诉异常、则由生产、工程、品管三个单位负主要责任、并由工程PE主导完成试产客诉异常的改善结案。
试产清单一览表
5.2.12试产完成三天内由PQE组织相应人员召开［试产后会议］，并依据［试产报告］内的数据对此次试产进行评审，最终由工程部经理对试产的结果进行判定。
5.2.13原则上试产的组段应为后续量产的组段，如组段有变更，投产前应要重新进行试产。
5.2.14试产功能不良率目标(普通笔电及TV喇叭只计FO,曲线及杂音不良，平板需加上失真不良)
试产合格率及试产时间表
5.3 试产异常处理：
5.3.1各部门工作如不能按时完成需提前提出告知PMC，以便PMC调整计划；如果试产时间临时变更，由PMC及时知会各相关部门；如果需出样给客户的试产改动排程，由业务与客户沟通。
5.3.2 如果来料异常，由IQC主导处理，发出《来料品质异常改善通知书》给采购，并通知相关部门商讨相应措施同时知会PMC。
5.3.3 试产期间出现品质异常，由工程PQE找现场相对应的研发RD、品管商讨解决方案，立即现场解决；如不能即刻解决由工程PQE和生产主管与PMC协调改后排期。
5.3.4 试产不良品由工程PQE主导分析，研发RD、品管参与分析，并联络相关部门提出对应的改善对策。
5.3.5［试产后会议］对试产过程中的问题点进行检讨，根据试产情况对相关异常定义相关责任人，PQE按责任人回复的改善时间进行追踪。
5.3.6下一次［试产前会议］，工程PQE对上一次的试产结果需改善项目的跟踪结果进行汇报，如改善验证OK可执行此次试产；如没有改善好，参会人员讨论评估是否可投入此次试产。
5.4.试产未通过需量产处理方式
5.4.1生管主导召集各部门检讨，并制定改善日期,在新的改善对策未出来前,由业务限量特采.
5.4.2量产时以PQE试产单总不良数为基准，如总的不良比例在试产时的比例之内由公司承担补投材料的费用。
5.4.3在改善日期内仍未改善,依正常订单补投制度执行。
5.5产品试产通过转量产程序：
新机种试产通过后，客户下批量订单量产前，PMC召开量产前会议，确认PFMEA、SOP、SIP、QC工程图、承认书制定发行等标准文件，以及生产设备、治具准备齐备，所有涉及到原材料的承认，检验图纸受控发行，相关人员之岗前技能培训合格等。
特别说明：根据区域不同，各个厂区实际操作过程可做特殊管理，重庆强业内部制订了《新产品导入&二供材料试产过程职责划分》和《新产品、二供导入试产流程说明》，同时试产报告内容新增（人、机、料、法、环、测量六大因素评价）。对参与试产的部门和参与人相关工作进行考核。
试产流程图
以上所简述的就是关于笔电扬声器行业中、在原材料导入前期、进行的试产验证管控流程、其目的就是将不合格材料、及设计结构存在缺陷的材料、进行拦截、反馈供应商及RD开发端、进行持续的优化改善、使其提高后制程的生产效率、及品质良率！欢迎各位朋友的鉴赏、有不同见解的朋友欢迎留言讨论！