今天我们一起谈谈在工厂开始持续改进之旅时，可以使用的精益工具。

1. 5S系统

实用5S是一种工作场所实用工具，它通过以下方式让工作区域标准化:

• 整理: 只留下生产过程中需要的东西
• 整顿: 按照需要的方式进行安排
• 清扫+清洁: 保持清洁和简单
• 标准化: 编写标准并分享它们给团队
• 持续: 审核、检查和改进当前标准 再重复进行

5S

2. A3计划

A3计划只是在一张A3纸上呈现商业计划或项目计划。A3计划用于总结和解释战略，介绍项目和解决问题。将格式限制在一张A3纸上，并围绕布局应用规则。A3计划可以以清晰和简洁的方式传达基本信息。

A3计划

3. 安灯Andon Lights

安灯指一个提供通知以请求支持的系统。它的作用是当在一个制造过程中发现问题时，团队成员有能力立即通知提供支持人员，方便在规定的响应时间内指派人员对问题做出反应。

在制造生产中，它允许工人在发现问题时停止生产，并立即通报寻求帮助。可以扩展到办公流程中，开启安灯顿标志意味着在问题得到解决之前，流程不会进入下一个步骤。

安灯可以通过使用按钮、拉绳甚至是旗帜来手动或自动触发，激活安灯的常见原因可能是零件短缺、产生或发现缺陷、机器故障或存在安全问题。

4. 连续流Continuous Flow

及时生产系统的一个要素是连续流动。正在进行的生产工作在各工作阶段之间平稳地移动，每个步骤之间很少（或没有）库存缓冲。了解流程，零件如何在流程中移动，在每个工作站之间移动，以及这在每时每刻是什么样子。

未来状态的价值流图，定义了整个生产过程中哪些部分可以轻松流动，哪些部分需要指导，哪些部分需要最高级别的监控。

5. 持续改善Kaizen

它应用于任何团队，改善意味着涉及每个人的持续改进。它通常指的是在一个持续的时期内持续的小步改进。改善通常发生在工作场所。

它是对整个价值流的持续改进，是业务总和的单个或集合过程。核心是一种改善业务、人员和流程的思维方式/心态。

kaizen

6. 红绿任务板(纸卡系统) Kamishibai Boards

一种系统，用彩色的 "纸卡 "来代表工作场所的常规任务，标签的一面是红色，另一面是绿色。

当任务完成后，它们会从红色翻转到绿色，纸卡可以在各种情况下使用，从工厂车间到办公室的每日、每周和每月的行政任务。

7. 看板系统Kanban Systems

一个向工作需要发出信号的系统，可以是生产部门制造的东西，也可以是供应商供应的东西。对于看板来说，信号是一个物理指标--它可能是一张卡片、一个空盒子或一个返回的手推车。

实施看板系统将突出生产系统中的任何问题，设置库存水平和重新订购的准备时间将检验最初的零件分析和生产数据。定期对系统进行审计，检查所有看板是否存在，以及它们应该在哪里。

8. 整体设备效率Overall Equipment Effectiveness（OEE）

OEE起源于日本工厂维护协会，是TPM运动的一个关键因素。OEE数值是对绩效性能的测量，通常用来检测生产线/机器的改进程度。OEE用来体现机器的有效利用程度，主要适用于关键点设备或受限的瓶颈流程。

OEE有时是一个复杂的指标，因为它是由可用性、性能和质量三个因素组成的。

要计算一台机器的OEE，首先需要知道它的可用性A、性能P和质量Q。

Availability = 操作时间/计划工作时间

它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。

Performance = 理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率

它是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

Quality =良品/总产量

它是用来评价质量的损失，用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

OEE = (AxPxQ)

OEE = (AxPxQ)

9. 计划-执行-检查-处理Plan Do Check Act (PDCA)

计划、执行、检查、处理、执行、检查、调整是一种反复的四步管理方法，用于控制持续改进过程和产品。它的核心是一种解决问题的方法。

计划--是从整体情况出发，确定解决问题所需步骤的地方。如果希望计划成功，必须定义SMART指标（简单、可衡量、可实现、合理和可追踪）。

行动 - 这是在制定和实施解决方案的时候，每一个实施步骤都可能是一个小型的PDCA循环；计划要做什么，检查这个部分并进行调整，然后再进入下一个重要步骤。

检查--把一个新工具落实到位并不意味着已经完成了，必须检查实施后的结果是否有效，这就是SMART指标的帮助所在。如果不能衡量结果，那怎么知道做的事会向着正确方向前进？另外，可能已经解决好的一个问题，可能并不是需要解决的问题。

处理-- 现在将检查结果与计划进行比较。如果取得了预期的结果，就把这个过程记录下来并加以标准化。如果计划没有实现，就重复这个过程。调查哪些地方没有成功，创建一个新的计划，实施并检查这次的情况。

PDCA

10. 防错系统Poke Yoke (Error Proofing)

防止或检测产品缺陷的方法。防错是指使用任何自动装置或方法，使错误不可能发生，或一旦发生错误就会立即显现出来。它是一种常见的过程分析工具。

11. 全面生产性维护Total Productive Maintenance（TPM）

全面生产维护是更先进的精益工具之一，在生产流程、减少浪费和良好的内部管理开始使用之后，保持机器的最佳运行时间非常重要。TPM与5S紧密结合，操作者参与到机器的定期、日常维护的过程，目标机器需要彻底清洁，并解决任何维护问题；其目的是使机器恢复到全新的状态。

TPM

12. 价值流程图Value Stream Mapping VSM

价值流图是一种强大的精益技术，用于记录、分析和改善信息流或客户所需的材料服务。具体来说，"当前状态 "的价值流图可以确定流程中的价值和浪费，从而制定一个 "未来状态图 "来消除这些浪费。丰田公司创造了这个工具，称其为材料和信息流图。

VSM

现在我们从哪里开始？

知道从哪里开始持续改进之旅，可以帮助决定首先实施哪些工具。确定目标，以及想优先减少哪些浪费。

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