1. 质量标准
1.1.国家及部颁与本工程有关的各种有效版本的技术规范、规程，以及设计院和设备制造厂提供的技术文件和质量标准。
1.2.国外电力设备的安装，原则上按采购合同规定的质量标准执行，如无要求，则按我国的现行国家、部颁质量标准实施，当采用的质量标准相互发生矛盾时由监理工程师及业主负责协调解决。
1.3.本工程施工质量检验评定标准按原电力部颁发《火电施工质量检验评定标准》原电力部、能源部及国家电力公司颁发的其它有关规定执行。
1.4.本工程执行下列有关规范、规程但不限于以下规程、规范。以下标准若有新的标准出版时则执行新标准，及遵循以新代旧的原则。
1.4.1.1.国家及电力行业现行规程、规范、标准及有关实施细则；
1.4.1.2.经会审签证的施工图纸和设计文件；
1.4.1.3.批准签证的设计变更；
1.4.1.4.设备制造厂家提供的图纸和技术文件；
1.4.1.5.项目法人与施工单位、设备材料供货商单位签订的合同文件中有关质量的条款；
1.4.1.6.项目法人与监理单位签订的合同文件及相关监理文件；
1.4.2.安装工程施工与验收。
2. 质量保证体系
2.1.质量方针：科技为先，质量为本。规范管理，追求卓越。向顾客提供满意的工程和服务。
2.2.质量策划实施体系和检查体系：为确保在本工程质量目标实现，针对该工程特点制订。
质量策划实施体系和质量检查体系，在施工过程中严格执行公司及项目部的ISO-9002质量体系文件。
公司按照《质量保证手册》的要求，每年对工程项目部进行二次内部质量审核。对审核中发现的问题，及时制定纠正和预防措施，并进行跟踪检查。项目部每一季度进行一次内部质量审核，并报告上报公司。必要时增加审核次数。
在执行ISO9002质量体系的同时，我公司还将继续推行TQM的理论和方法，以不断提高质量体系运行的“适宜性”、“符合性”和“有效性”。严格按照ISO-9002质量体系标准要求指导各项工作，在不断建立、健全和完善质保体系的基础上，利用TQM的理论方法解决一切问题，要把战略、质量、价格、成本、服务、资源、环境等多种因素作为质量的综合概念进行分析、考核并落实，将目前被动管理紧贴ISO9002标准要求变为主动管理。同时，对质量方针目标广泛宣传，深入人心，确保在“全企业、全员、全过程并采取多种多样的方法”的实践中逐步实现既定的质量方针目标。
2.2.1.各项管理工作围绕“以质量为中心”，以提高工程质量为目标，以提高人的素质为目的，恪守质量工作“始于教育，终于教育”的原则，并贯穿于本工程施工的全过程。
2.2.2.在本工程中制定出质量计划，并将重点放在落实质量岗位责任制。
2.2.3.提高全体员工的质量服务意识，让全体员工树立“顾客满意”的观念。在质量计划中明确各职能部门、各施工单位及每个岗位，在本工程质量活动中承担的质量责任及赋予的权限，与国家提倡的工程质量终身责任制相接轨，建立工程质量行政领导责任制和终身负责制，层层落实质量各级责任制。做到每道工序有人负责，每项工作均有记录，每张记录均有人签字，质量监督检查人员做好检查日记，凡事有据可查，加大质量监督，质量检查，质量验收力度，实行“质量一票否决权”。
2.2.4.同时我公司还制定了质量奖惩制度，坚持质量与经济挂勾原则，设立专项质量奖励基金，签定质量保证合同，制定质量奖罚细则，对施工中造成的各种质量事故、质量缺陷按三不放过的原则，坚决追查到底并严肃处理，奖优罚劣，做到奖要奖出作用，罚要罚出效果。
2.2.5.做好标准化管理工作，各项工作应建立在“工作标准”、“技术标准”和“管理标准”的基础之上，做到“凡事有人负责，凡事有章可循，凡事有据可查，凡事有人监督”。
2.2.6.做好计量器具、检定设备的管理工作，保证计量器具配备齐全、质量稳定、示值准确且在检定合格期内，未经鉴定或鉴定不合格的计量器具严禁使用，为切实提高工程质量和降耗增效打好基础。
2.2.7.建立畅通的MIS信息管理系统，与业主实现信息共享，充分听取业主及各种内外部的质量信息，做到反馈及时、准确和全面。
2.2.8.在各项管理工作及施工活动还将严格遵循TQM理论方法中要求的PDCA循环程序执行，使每一个员工都明白自己的质量责任，进而实现“全体员工、全施工过程、全部活动均处于受控状态”，使各项质量管理工作不断“持续改进”和提高，以达到在工程质量管理活动中全面实施动态管理。
继续做好群众性的质量管理小组活动（QC），进一步提高QC小组活动的“注册率、活动率、成果率”等三率。充分运用TQM的方法和理论，围绕提高工程质量管理工作，充分发挥QC小组在各类施工活动中的积极性、科学性和广泛性。针对现场施工过程中的难点和质量通病等进行攻关，不断提高基础质量管理水平和施工工艺，保证所承建本工程整体质量达到高水平，建设国家优质工程。
4.1.2.创精品工程质量目标
单位工程分部分项工程合格率100%；受监焊口一次检验合格率100%；锅炉承压部件工程质量检验应按照电力行业标准要求的比例进行无损探伤检验。受热面及承压管道一次门内施工焊口100%无损探伤检验。电气、热工、保护、程控、自动、仪表投入率100%；油系统清洁度 润滑油达MOOG四级；抗燃油达MOOG二级；汽轮发电机组 轴振≤70μm;瓦振≤25μm；电除尘设备投入正常；主要辅机试运指标达到验评标准优良级；全部辅机试运指标优良率达到100%；汽机真空严密性试验＜0.35kPa /min；发电机及其系统最大漏氢率＜8.0Nm3/d；做到8个一次成功：即锅炉水压、酸洗、锅炉点火、汽机扣盖、冲转、厂用受电、机组并网一次成功，并一次通过168小时运行；工程未签证项目为零机组移交时，汽、水、油、风系统无渗漏；168小时试运结束后，未完工程、基建痕迹、投产缺陷为零；168小时试运时汽水品质达商业运行水平；168小时试运过程中，MFT为零；168小时试运过程中，施工原因造成的强迫性停机为零；168小时期间机组平均负荷率≥99%；168小时期间高加投入率100%；168小时后保证机组连续运行100天；机组投产第一年运行可调6500小时以上；整个建设和半年试生产期间非文明状态为零。
4.1.3.创工程“闪光点”目标
小径管施工做到排列整齐、半径相同、吊架规范；
电缆敷设整齐美观、标志明确、封堵完整；
全厂保温厚度均匀，外观平滑美观无翘曲；保温层外表经实测不超温。
4.2.质量目标的定位展开和实施
4.2.1.质量目标的定位展开
4.2.1.1.根据工程项目的质量目标，项目部确定具体目标，对目标进行分解，落实到施工单位、责任人，并与施工单位签定目标管理责任合同书，各施工单位将责任目标进一步分解，落实到施工班组、责任人，施工单位根据施工项目制定具体措施及计划，确保目标实现。
4.2.1.2.项目部定期（第15天）对目标实施及完成情况进行检查，保存相关记录，发现问题及时纠正。
4.2.2.质量目标的实施
4.2.2.1.采取项目各级责任制，公司经理对项目经理、项目工地单位责任人明确授权，授权内容至少包括体系运行中的人员职责、文件的编、审批权限等，发挥各级人员在质量体系运行中的责任感。
4.2.2.2.推行“跟踪检查，分项验收”的管理模式，搞好过程监督管理，将施工、设计、设备等质量问题消灭在施工过程中，保证一次验收合格率100%，杜绝返工现象；
4.2.2.3.达标投产措施和创优措施的执行
4.2.2.4.施工人员在达标投产措施和创优措施的指导下施工，施工前必须经过达标投产措施和创优措施的交底，使每项作业施工达到创优的目的。
4.2.2.5.在施工过程中施工人员严格按措施执行，并将执行的结果如实填写记录。
4.2.2.6.将填写的表格交工程技术人员或管理人员，工程技术人员和管理人员对执行的结果进行分析，符合要求的急需执行，不符合要求的进行原因分析，经QC活动小组讨论决定整改方式。
4.2.2.7.根据施工开展情况，有目的的开展QC活动小组，使工程质量得到控制。
4.2.2.8.每项工程完毕后要同本专业负责人带队对达标投产措施和创优措施执行的效果进行检查，并评价实施效果，对不能满足要求的要及时进行整改，最终达到顾客满意。
4.3.质量保证措施
4.3.1.本工程质量管理体系正常运行的保证措施
4.3.1.1.充分采用灵活多样的形式，广泛宣传、贯彻GB/T19002-1994 idt ISO9002:2000标准、公司质量管理手册及程序文件、工程项目的质量目标、达标措施和创优措施、项目部质保体系文件，提高员工的服务于顾客的意识和质量意识。
4.3.1.2.建立“三级三线”质量保证管理网络
行政线：项目经理-专业公司经理（施工工地主任）-班组长等各级行政领导为第一质量员；
技术线：项目总工-专业公司（施工工地）专工-班组技术员为技术负责线；
质检线：项目部质检科（各专业专职质检工程师）-专业公司专职质检员-班组兼职质检员为专业质检线。
使各项质量管理工作在完整的质量管理网络下闭环运转，使质量体系可靠运行。
4.3.1.3.为确保质量体系运行的持续性、有效性的质保检查，项目部采用每年两次的定期内审、随机监督检查和重大项目专项质量保证监察三种方法相结合的运作方式。
4.3.1.4.各级质保责任人在内审／检查过程中，执法从严，暴露不符合项准确、详实、公正，对于不符合项整改的复查及时、到位。
4.3.1.5.不符合项责任到人，认真按照程序文件对不符合项实行闭环管理模式，并进行原因分析，制定纠正和预防措施，整改要快，标准要严，杜绝类似问题重复出现。
4.3.1.6.项目工地的质量体系运行与经济责任制挂钩，将审核、监督检查结果纳入各单位的阶段考核项目，每项管理工作实行评分制，评分结果与奖金挂钩。
4.3.2.本工程施工质量管理和质量目标实现的保证措施
在本工程施工中，工程项目部将始终贯彻公司的质量方针，确保所承担的施工工程质量满足业主期望，建成达标投产机组，建设国家优质工程。为此工程经理部郑重承诺：遵守国家和电力行业法律法规和有关标准的规定，全面接受业主、工程监理和质量监督站的监督和指导，狠抓质量管理，树立精品意识，落实公司实施名牌战略的思想；有效执行质量管理程序、质量保证措施，向业主提供充分的质量信任。并通过以下的一系列质量管理活动来保证工程项目质量目标的实现：
4.3.2.1.建立质量管理网络，明确各级人员职责
l建立、健全工程项目经理为首的三级质量管理网络，项目质保部严格把关，各专业工程处设专职质检员、各班组设兼职质检员。
l明确规定从项目经理到每个员工各自单独承担的质量责任，务必使所有工作都以符合质量保证为原则，持续改进环境行为达到业主满意为目的。
l抓好质量意识教育，使广大干部、工人时刻想到工程质量责任重于泰山，从思想上树立干好工程，为公司争光的意识，以高度的主人翁责任感对待工程质量，将为顾客服务的宗旨贯彻在工程施工的全过程。
l工程开工前，组织专业人员、施工人员学习施工技术规范、质量标准，熟悉施工图纸及有关资料，学习工程技术管理制度、操作规程等，确保工作质量，使施工质量得到有效控制。
4.3.2.2.细化质量目标，制定达标投产和创建国家优质工程措施并实施
l把细化的质量目标落实到责任部门和责任人；并与施工单位签定目标管理责任合同书，各施工单位将责任目标进一步分解，落实到施工班组、责任人，施工单位根据施工项目制定具体措施及计划，确保目标实现。
l根据火电机组达标投产考核标准（2001年版）的规定，制定本工程项目达标投产措施。
建设国优工程是靠各个分项工程直至每道工序的精品积累而成的，必须从点滴做起，从每个人做起。因此，为贯彻执行国家《质量振兴纲要》“百年大计、质量第一”和“质量兴企”的方针，加强质量管理，提高工程质量，进一步推动各二级单位全过程的质量管理，提高内在质量和工艺水平。
施工人员在达标投产措施和创优措施的指导下施工，施工前必须经过达标投产措施和创优措施的交底，确保每项作业施工质量达到创优的目标。
根据施工质量开展情况，有目的的开展QC活动小组，使工程质量得到控制。
每项工程完毕后要由本专业负责人带队，对达标投产措施和创优措施执行的效果进行检查，并评价实施效果，对不能满足要求的要及时进行整改，最终达到顾客满意。
在施工中执行“施工挂牌制度”，实行项目质量跟踪管理，落实质量责任制，使各项工作落实到人，做到“凡事有人负责，凡事有据可查”，提高可追溯性。
严格控制施工工艺，开展样板工程活动。在保证内在质量优良的同时，全面提高安装工程的外观工艺质量，特别是在仪表管、小口径管道敷设、设备及管道保温、管道、设备油漆、电气和仪表盘柜安装、电缆敷设、电缆接线、平台楼梯安装工程工艺质量，保证工艺质量目标的实现。
4.3.2.3.推行“跟踪检查，分项验收”，实现工程优良达到100%的目标
l推行“跟踪检查，分项验收”的管理模式，搞好过程监督管理，将施工过程中的质量问题消灭在萌芽中，保证一次验收合格率100%，杜绝返工现象。
l结合本工程特点，依据有关设计文件，明确规定检验的项目、检验的单位、停工待检点和见证点，并经过建设单位、监理单位、工程质量监督站代表确认后，作为工程项目验收及过程检验和试验的依据。
l严格的四级验收制度，确保工程质量优良率。实行班组自检，工地复检，质保部验收，对四级验收项目，质量部验收合格后由质保部申请监理和业主验收的四级质量检查验收制度，班组做到工程不优良不出手，工程处做到一次检查验收合格率100%。
l坚持质量与经济挂勾原则，设立专项质量奖励基金，签定质量保证合同，制定质量奖罚细则，对施工中造成的各种质量事故、质量缺陷按三不放过的原则，坚决追查到底并严肃处理。
4.3.2.4.以顾客需求为重点，最终达到顾客满意
l积极支持、主动配合业主和工程监理工作，工程项目开工前按照监理规定备齐各类文件、资料，经审核批准后正式开工，严格按照已经批准的作业文件组织施工，杜绝违反施工技术规范及作业指导书盲目施工的不良做法。
l在日常工作中经常与业主及监理沟通，及时掌握业主及监理对施工质量的要求与建议，严格按照业主及监理的要求开展质量管理工作，执行工程质量一票否决制，只要是业主与监理不满意的项目/环节都将积极、坚决予以纠正直至彻底改进。对业主和监理提出的问题制定纠正措施，举一反三，做到整改迅速、彻底、有效，验证反馈及时，使施工质量形成闭环管理，实现业主和监理零抱怨目标。
4.3.2.5.加强成品保护
加强工序间和各专业工种间的成品保护工作，工程开工前制定成品保护措施，加强各级人员成品保护意识，采取有效的成品保护措施，保证工程的观感质量，安装工程成品保护的重点是安装设备，对设备、仪表盘柜采用塑料布包裹方法、搭设隔离设施、悬挂醒目标识牌及设备代保管等方法。把工程完好无损地交给业主。
4.3.3.资料的管理
4.3.3.1.在过程中，做到凡事有据可查、只要有施工过程的就要保证有相关施工的资料；为达标投产，机组移交后的创精品工程提供各种证据。资料管理的归口部门为工程部资料室，对各种验收资料、试验报告、质保资料由资料室统一收集整理，并通过MIS系统与甲方进行资源共享和跟踪管理。
4.3.3.2.各种记录表一律用计算机打印，签字用黑色签字笔填写，填写记录用正规字体和其它相关要求进行填写。
4.3.3.3.保证该工程移交竣工资料符合达标投产机组的要求，确保所移交的文件、资料齐全、完整、准确、系统，并达到工程档案管理要求。
5. 创精品措施
5.1.锅炉专业创精品措施。5.1.1. 钢结构安装质保措施
5.1.1.1.设备安装前，进行外观校验（包括：外型尺寸、孔距和孔径、孔与梁或柱子端头的距离、联接件是否符合设计要求等），确认无误后进行安装。
5.1.1.2.作好基础几何尺寸的校验和画线工作，根据现场给定的基准标高和建筑物基准点，校验土建交安基础的标高和钢架的相对位置，依据效验的结果确定基础线。
5.1.1.3.按照作业指导书的规定，认真做好安装过程中每一阶段的验收工作，验收内容包括：垂直度、柱间距、对角尺寸、标高（梁、柱）等。每一吊装阶段主梁和主要次梁、拉条等必须安装齐全，并与柱子连接固定，形成整体，每一阶段验收合格后，才能进行下一阶段的施工。
5.1.2.受热面安装质保措施
5.1.2.1.认真做好设备的清点、检验工作，根据设备的装箱单和图纸清点设备的数量、有无丢失或未供货，检查设备有无缺陷、变形，并认真做好清点检查记录存档备案，有问题时及时反映解决。
5.1.2.2.严格按照图纸及施工作业指导书即定方案、程序施工。重要的措施方案经上级审批后方可实施。
5.1.2.3.设备安装前进行外观检查（包括：外型尺寸、材料外观质量、设备缺陷、设备焊口等是否符合设计要求），确认无误或采取措施后方可进行安装。
5.1.2.4.做好设备及材料的检验工作。设备的合金部件或施工中用合金材料安装前进行100%的光谱检查，并用记号笔标明材质，安装后100%进行复查。
5.1.2.5.材料代用必须经过相关部门批准后方可使用，对代用的材质应有记录并具备可追朔性。
5.1.2.6.组件在运输及安装过程中，选择合理的吊点及工具，必要时进行强度计算和校核，尽量减小其变形、设备安全。
5.1.2.7.做好管口的封闭工作。管子、集箱在通球清理后，对所有敞口的管端，地面封闭牢。安装过程中，对敞口的管子随时加以封盖。做到管内通，箱内净。
5.1.2.8.对口焊接前除去坡口及离坡口10-15mm范围内锈蚀油脂等杂物，对口间隙保持均匀，严禁强力及膨胀对口。焊接后按检验规定要求进行无损探伤。
5.1.2.9.在承压部件表面，不得任意焊接铁件，焊接时必须征得主管技术人员的同意。割除临时铁件时，不得伤害管子母材除特殊部件需割光磨平外允许残留10-15mm。
5.1.2.10.对于隐蔽工程（项目）施工后及时进行验收，并做好验收签证工作。
5.1.2.11.受热面设备吊杆紧固时注意负荷分配均匀，安装过程中随时检查吊杆受力情况。
5.1.2.12.施工过程中及时做好组合或安装的验收签证工作，并做到记录齐全、完整。
5.1.3.附属机械设备安装质保措施
5.1.3.1.熟悉厂家图纸及说明书，认真编写施工作业指导书，做好技术交底工作。
5.1.3.2.组织施工人员学习并掌握设备的结构、技术要求、安装工艺程序。
5.1.3.3.认真作好设备清点、质量检查验收工作。
5.1.3.4.严格按照设备技术文件和规程要求进行设备的安装，对于设备的各部安装间隙、密封间隙、接触面的接触点和光洁度、轴的窜动间隙、对轮的联接等关键部位和环节，施工质量达到验收质量标准的优良级。
5.1.3.5.润滑、冷却水、密封等辅助系统，保证系统畅通、内部清洁、系统严密；投运前进行系统冲洗或吹扫，符合标准后方能与主设备接通。油系统经系统循环油质达到合格为止。
5.1.3.6.按规程要求做好轴承箱、冷却器的渗漏及*压打**试验工作。
5.1.3.7.设备单体试运前对设备的连接、设备内部、设备出入口连接系统内部进行检查清理，确保无杂物，以免造成设备的损坏。
5.1.3.8.设备单体试运前对设备润滑油、脂进行检查并填充满足要求，填充的油脂符合技术要求。
5.1.3.9.设备及电焊机二次线的接线方法不得使其电流通过附属机械轴承的滚动体。
5.1.4.空预器漏风系数达到厂家保证值
5.1.4.1.技术准备要充分，首先进行图纸会审和技术交底。使所有安装人员充分了解设备构造，各部连接方式，安装方法和精度要求；制定出切实可行的、具有针对性的安装作业指导书。
5.1.4.2.建立健全班组、专业公司、项目部三级质量验收体制，质量落实到人。制订安装过程中及安装完成后的质量检查项目，印制统一的质量检查记录表，准备必要检查工具，并做好施工记录。
5.1.4.3.根据施工进度，对空气预热器安装规范要求的质量检验评定项目适时组织验评。
5.1.4.4.及时关闭安装施工中不符合项，对隐蔽工程及时组织隐蔽前的检查验收，并做好隐蔽验收记录。
5.1.4.5.对现场提供的空气预热器安装的材料要核查有无符合有关质量标准的材质证明文件，无合格证产品不允许使用。
5.1.4.6.严格按照规范和厂家技术文件的规定进行安装。5.1.5.受监焊口一次合格率≥98%保证措施
5.1.5.1.焊接
l严格焊工资质审查，加强焊工使用过程控制，杜绝焊工超越合格项目进行施焊。
l提高和稳定焊工操作技术水平。从事锅炉受热面管子焊接的焊工在正式施焊前必须进行焊前练习，经外观和折断面检查合格后方准进行正式施焊。
l加强焊接过程控制。加强焊工自检，焊接技术人员、质量检查人员及班组负责人要随时抽查焊工的焊接外观质量，凡外观检查不合格的焊口除责令其施焊者及时返修外，同时不准进行委托探伤。
l对在焊接施工中多次出现同一种（内外部）缺陷的焊工，及时停止其焊接作业并令其下岗练习。对焊接工艺作风不良的焊工实行末位淘汰。l选用性能可靠、调节灵敏的焊接机具，加强对焊接机具的检查、维修。
l加强焊接材料管理，认真执行焊接材料进货、保管、领用制度。对合金钢焊接材料使用采取随机抽查，杜绝错用焊接材料事故。
l合理加大投入，选用先进焊接工艺方法（如小径管全部采用全氩）提高承压管道受监焊口外观质量。
l杜绝焊材错用现象，每个项目开工前，技术员必须认真审图，坚持母材光谱复查结果通知单不反馈，决不施焊。对于材质复杂的焊口，应用记号笔在焊口侧进行所用焊材牌号标识。
l适当控制焊工焊口打底数量，坚持一天能焊多少就大多少底，避免打底过夜现象。
l针对现场气候特点，采取可靠措施，先将水冷壁及包墙安装完，对整个炉膛形成封闭状态，有利于炉膛内焊口的焊接，并在局部施焊地区搭设严密的防风、防雨棚，改善焊接作业时的外部环境，为提高焊接质量提供有效的保证。
l对于焊接比较困难位置，在确保施工质量前提下，以焊工怎样施焊方便为前提，对口铁工要坚决服从焊工提出的条件。
l加强焊接专业技术管理，规范焊接专业管理程序，统一焊接专业出入接口，实现焊接施工作业与焊接技术记录、技术文件的一致性。
l加大焊接质量奖惩力度，设立焊接质量奖，奖优罚劣l加强焊接过程控制，严肃焊接工艺纪律，实行焊接质量一票否决。
l及时收集、整理焊接质量信息，利用统计技术分析焊接缺陷特征、性质及分布规律，并制定相应措施对焊接质量实行动态管理。
5.1.5.2.射线透照底片，l严格按射线探伤作业指导书进行探伤作业。
l底片上的象质指数、标志、黑度等必须满足标准要求。底片有效评定区域内不得有因胶片处理不当而形成的假缺陷或其它影响评定的伪缺陷。
l设立底片质量监督人员，严格检查每张底片。对不合格底片坚决进行返工，不得进行底片评判。
l底片评判人员按照标准进行底片评判，凡底片质量不符合标准要求的不参加底片评定。
5.1.5.3.热处理记录及曲线
l严格按热处理作业指导书进行热处理作业。
l热处理人员加强对热处理温控仪的监控，随时排除在热处理过程出现的故障，保证热处理曲线在规定的区域范围内正常运行。对热处理曲线出现异常的焊口，彻底查明原因后采取有效措施对焊口重新进行热处理。
5.1.5.4.光谱复查
l光谱复查严格履行委托手续，光谱复查后及时将复查结果反馈给委托单位。
l合金钢部件光谱复查后及时进行标识。
l委托单位在未接到光谱复查结果通知单不得安排下道工序施工。
l委托单位在接到光谱复查结果通知单后，认真核查其光谱复查结果与原委托是否相符，以杜绝材质错用。
5.2.汽机专业创精品措施，控制发电机及其系统的最大漏氢量 ≤8.0Nm3 /d的措施
5.2.1.1.密封瓦安装，发电机密封瓦座安装水平结合面接触严密，密封瓦座与密封瓦涂色检查接触均匀，各配合面光洁，油室、油孔清洁畅通，无杂物；
密封瓦安装的控制检查:密封瓦上下两半瓦在平板上对研，接触均匀达75％；测量密封环厚度、孔径、密封槽宽度及密封环对应处大轴径，各部配合间隙符合图纸规定；紧好水平结合面螺栓检查密封瓦上下两半垂直面错口不大于0.03mm；密封瓦两垂直面光洁，不平行度不大于0.03mm；钨金无气孔、夹渣、凹坑和裂纹等表面缺陷，经渗油试验无脱胎。
5.2.1.2.发电机端盖安装，各油档间隙调整达到厂家要求；
发电机端盖密封槽内清理干净，密封料将沟槽填满，紧好端盖垂直、水平结合面螺栓，加压填充密封料，由上部填充孔开始，下个相邻孔冒出填料后用丝堵堵死，在下一个孔继续加压填充直至全部沟槽填满。
5.2.1.3.发电机出线端子箱与定子接合面检查光洁、无毛刺及辐向沟槽，安装后按厂家要求进行一遍密封焊，焊接采用氩弧焊，确保焊缝密封质量；出线端子与端子箱接触面光洁、无毛刺及辐向沟槽，密封O型圈完好，端子密封压紧环紧固可靠，无偏斜。
5.2.1.4.氢、二氧化碳、密封油管道焊接对于DN80以下管道焊接采用全氩焊接，DN80以上管道采用氩电联焊，法兰进行氩弧封底焊，氢、二氧化碳法兰或活接头全部采用聚四氟乙烯垫片。内阀门进行解体检查、更换密封垫片、填料。
5.2.1.5.氢冷却器安装前进行水压试验无渗漏，检查冷却器结构及定子上冷却器滑道无影响管束膨胀的位置，冷却器与定子结合面清洁，无辐向沟槽，使用厂家要求的垫片，螺栓紧固均匀、可靠，达到厂家要求力矩。
5.2.1.6.密封油冷油器经严密性试验无泄漏，油氢差压阀解体检查，动作灵活。
5.2.1.7.氢、二氧化碳及密封油系统、定子壳体上各油压、气压取样接头垫片更换为聚四氟乙烯垫片，都拧紧无漏泄。
5.2.1.8.氢、二氧化碳管道安装结束后，未与发电机本体相联，管道单独进行风压试验，确保管道密封可靠。
5.2.1.9.发电机本体及各系统管道、设备法兰紧固，以及安装过程中的各项检查均有专人负责，专人检查，并做好记录。
5.2.1.10.保证发电机及其系统的最大漏氢量≤8.0Nm3/d的措施实施。
5.2.2.保证机组轴振≤70μm；瓦振≤25μm的措施
5.2.2.1.根据实际施工经验，对轴振产生影响的主要因素
1)转子动平衡情况2)油楔压力不平衡3)轴瓦间隙4)油温5)台板接触不好，形成局部空虚6)轴瓦与瓦枕接触情况7)轴瓦紧力
8)轴弯9)对轮晃动、瓢偏10)联轴器找中心情况时11)汽封间隙、隔板间隙、通流部分间隙12)二次浇灌砂浆密实
5.2.2.2.针对以上各种因素进行分析，现场施工采取的措施
l第1)、2)种影响因素由厂家设备自身情况决定，在设备出厂前调整好，到现场后无法调整时，联系厂家处理；
l第3)种影响因素，现场进行检查，如不满足要求，联系厂家处理；
l第4)种影响因素由安装与运行人员共同控制；l其它影响因素由安装人员在施工时进行控制，具体内容如下：
①板安装平整、光洁、无毛刺，台板与轴承座、汽缸的接触面光洁并接触严密，不出现接触不好、局部空虚等现象，用0.05mm塞尺检查，不能塞入；
②瓦枕与轴承座接触良好，用0.05mm塞尺塞不入，用涂色法检查瓦枕与瓦套接触面积要大于75%，且接触均匀；
③按照厂家提供数据，用压保险丝方法调整轴瓦紧力；
④轴安装前进行检查，最大弯曲度不大于0.06mm，轴颈椭圆度、不柱度不大于0.02mm，且其数据与相对应的制造厂提供的数据基本相符，否则联系厂家处理；
⑤测量联轴器端面瓢偏不大于0.02mm，径向晃动不大于0.02mm；
⑥联轴器找中心满足以下规定：l轴器两法兰面的相对位置要按照制造厂的记号对正；
l测量要将两联轴器沿相同方向旋转90°，每次盘动转子，两联轴器的测点位置要对准不变，盘动角度要准确一致；
l端面偏差的测量时在互成180°角的半径相等的两个对应点进行，以消除转子窜动产生的误差；
l找中心用工具的安装要牢固可靠，避免碰撞，联轴器盘动一周返回到原来位置时，圆周方向的百分表读数能回到原来数值；l测量端面间隙时，每次塞入的塞尺数量小于4片；l联轴器找中心要求：中心偏差小于0.02mm，张口偏差小于0.02mm；汽封、隔板、通流部分间隙的调整
l隔板找中心时在高、中压外缸定位后空缸情况下，将联合汽门、导汽管等大径管与缸体焊接后，检查高、中压外缸前后汽缸洼窝无显著位移后，进行隔板找中心；
l拉钢丝找中心时，以贯通高中低各轴承的长钢丝为基准线，依此为准确定各油挡、汽封以及隔板洼窝的中心位置，测量时对钢丝垂弧进行修正；
l隔板找中心的水平方向左右偏差，高、中压外缸不大于0.05mm，低压缸不大于0.08mm，隔板中心偏差，只允许向下偏差，其数值不大于0.05mm；
l全部汽封间隙调整好后，逐个进行检查，记入安装记录，不得只做抽查；
l汽封左右侧间隙要用塞尺测量，塞尺数量不超过3片；
l汽封径向间隙按照制造厂提供数据进行调整；
l通流部分间隙的测量点要在动静部分最突出的位置；
⑧确保二次浇灌砂浆密实（配合）；
以上各项均属施工中重要的质量控制点，设备安装结束后须经班组技术员、施工处质量员、项目部质量管理部、监理四级验收，各级负责人认真履行责任，作好检查验收工作；本措施只对本体安装过程中对轴振产生重要影响的因素进行一下概括，其具体施工方法参见《汽机本体安装作业指导书》。
保证凝汽器本体所有焊口的焊接质量
l施工前进行安全交底和技术交底，并监督交底的落实情况；l焊工应经培训合格，持证上岗；
l焊接按照厂家要求和焊接规程进行，焊接中严格控制变形；
l凝汽器在整个焊接过程中有防止杂物落入汽侧的设施。最后封闭凝汽器前检查汽侧空间和冷却管束间不得有任何杂物，顶端管子无外伤痕迹；
l焊接完毕后，按焊接规程要求进行外观检查和委托金属试验室做着色试验；
l加强对凝汽器管板孔的清理工作，做到管板孔无锈蚀、油垢和纵向沟槽；
5.2.3.2.凝汽器汽侧及真空系统水压试验
l管穿装前对凝汽器管板孔进行清理，做到无锈蚀、油垢和纵向沟槽；
l凝汽器铜管正式胀接前，进行试胀工作，试胀容器经水压试验检查胀口及壳体焊接无渗漏；
l凝汽器铜管胀接后进行汽侧灌水试验，淹没铜管检查钢管胀口及壳体焊接无渗漏；
l参加真空灌水的系统保证全面无遗落，凡与凝汽器连接且不参与系统水压试验的系统必须参加漏水试验；
5.2.3.3.与凝汽器本体相连的所有管道及设备的泄漏（包括阀门、法兰、焊口）：
l低压加热器外接管路安装完成后，低加汽侧与抽汽管、疏水管一起进行水压试验无渗漏；
l管路上的阀门及真空阀全部进行解体检修，组装后对阀体进行水压试验，阀体及填料无渗漏；
l低加、疏水扩容器、各系统管道疏水与凝汽器相连管道安装后，将各设备附件（压力、温度、液位）安装齐全后，全部参加真空灌水，将凝汽器水位灌至汽封洼下100mm标高：参加真空灌水的各设备、管道、阀门和法兰应无渗漏。
l凝汽器本体上所有开孔接管后的焊接质量：各开孔接管焊接完毕后检查焊口外观无缺陷，并参加真空灌水试验，各开孔处焊口及阀门和热工表座无渗漏。]
5.2.4.保证油质清洁度：润滑油MOOG四级；抗燃油MOOG二级的措施
l管道安装时按油管道质量验收标准严格执行。管径DN80以上的管道采用氩弧焊打底，电焊盖面的焊接工艺；管径DN80以下的管道采用全氩焊接工艺。碳钢管全面进行酸洗处理；不锈钢管道采用压缩空气吹扫，酒精、*酮丙**拉清管道内部。
l油箱、轴承座等盛油设备在设备进厂上油之前彻底清理干净。将厂家的焊口飞溅打磨干净，清理设备内部的杂物。用面清理设备内壁，用白布检查无锈污。将所购买的磁棒放入油箱回油侧的滤网上及轴承座回油侧内。油箱、轴承座每清理一次后要及时将上盖封好，防止污染。
l油循环前采用高精滤油机给油箱上油，避免油对油箱的污染。油循环时按照滤油机厂家的操作说明使用，高精滤油机的滤网需配备10μ、5μ、3μ三种规格。先使用10μ滤网滤油，当滤网前后压差达到厂家设定值时，关闭滤油机更换滤网，直到48小时。滤网前后压差不能达到厂家设定值时，更换5μ滤网；同上最后换上3μ的滤网。直到滤网不堵为止。
5.2.5.1.统筹规划
小径管在施工前进行施工图设计工作，将小径管的走向、定位尺寸、支吊架位置、排放位置进行统一布置，利用三维立体图进行描述，确定合理走向。控制随意行事，并要求监理、设计院及相关专业进行确认，避免管道布置散乱不整齐。
5.2.5.2.材料的选用对于弯头DN40及以下，我们采用承插式弯头，保证管道拐弯处弯曲半径的一致使管道排列整齐。
5.2.5.3.小径管的安装
a. 小径管安装以不影响膨胀、成排管段平整间距均匀、不影响通道、阀门布置便于操作处且美观整齐为原则。阀门安装标高距基面为1.3～1.6米，多个阀门布置成上下两排；零米疏、放水管设计-0.5米直埋，然后接至有压无压放水母管。
b. 管子管件从物资部门领用后先进行酸洗（做一酸洗池），酸洗后用压缩空气进行吹扫，确保管道使用前保持洁净，然后管子两端用塑料堵进行封堵，防止脏物进入。管子下料严格按照预先绘制的施工图进行，采用无齿锯或钢锯进行切割，管子坡口制作严格按照标准，管端内外10～15mm范围内打磨干净，不允许有铁锈、油污，需露金属光泽。管子对口间隙1.5～2.5mm，不得错口，对口偏折度不大于2/200mm。管子的焊接采用全氩，确保焊接质量 。
5.3.1.1.电缆敷设前，首先核对电缆通道是否畅通、齐全、牢固、油漆完整，电缆管是否畅通并穿上牵引线，清除敷设路径上的垃圾和杂物。
5.3.1.2.电缆敷设时，首先敷设短距离盘柜间的电缆，然后敷设同一路径长距离电缆，把短距离勾线覆盖从而避免交叉，形成整齐的电缆断面。
5.3.1.3.电缆进入盘孔时，无论上进线或下进线都在盘台上部或盘台下部加装电缆固定支架。
5.3.1.4.电缆敷设时统一指挥、分工明确、责任落实到人。
5.3.1.5.电缆在桥架上的固定：水平段每间隔2米进行一次绑扎。每一个拐弯处两端都必须绑扎。垂直敷设或超过45°角的电缆敷设每间隔1米绑扎一次。桥架上的敷设层数符合以下规定：6KV电缆只允许单层敷设，380V电缆允许双层敷设。
5.3.1.6.电缆牌形状、颜色、标准内容，绑扎材料和绑扎位置，以及芯线号头的材料、规格、标准内容和方法作到整齐划一，清晰明显，颜色耐久，美观大方。
5.3.1.7.塑料电力电缆在气温为0℃以下时不进行敷设，
5.3.1.8.接线端子与导线截面匹配，不使用小端子配大截面导线。
控制电缆的电缆头制作采用绿色热塑头，热塑头长度定为40mm。安装时首先整理好入盘柜的电缆，排列整齐、高度一致、编号清晰、避免交叉。保证电缆二次接线整齐一致、准确率达100% 。
5.3.3.接地端子统一采用-40×4镀锌扁钢；接地端子安装高度统一为离地面300mm；统一使用φ8×30镀锌蝶型螺栓螺接牢固；统一使用白色防水方盒装饰（100mm×100mm×50mm），暗装墙面内，防水盖与墙面平。
5.3.4.电气系统自动投入率达100%保证措施
提高二次接线一次正确率，传动前按照原理接线图检查二次回路的接线是否正确。并对二次回路进行绝缘检查，测定绝缘电阻，符合要求后进行传动试验。检查验证CT回路不开路，PT回路不短路；控制直流和动力直流不混淆。积极配合系统调试，发现问题及时解决并处理。
5.4.热工专业创精品措施
5.4.1.保证热工仪表、仪表管安装正确、美观的措施
在火力发电厂的连续生产过程中，随着自动化水平的提高，热工测量和控制仪表处于非常重要的地位。其安装质量直接关系到电厂的正常生产和经济运行。另外由于热工仪表和仪表管分布比较广而且散，其安装工艺的好坏将影响到整个机组的安装工艺的美观。
5.4.1.1.保证仪表安装正确美观的措施
a.热工仪表按照安装的地点分为盘装仪表和就地仪表两大类。仪表安装前仔细审核图纸，核对已到货仪表的型号和规格是否与设计一致，并经校验合格后进行安装。
b.安装盘装仪表时，由两人配合施工，一人在盘前将仪表放入安装孔并拿稳仪表，另一人在盘内找正并固定专用卡子或托架。首先使用水平仪找正仪表，盘外的人后退3～4米，观察仪表安装的是否横平竖直，最后固定仪表。
c.就地仪表按照如下原则保证其安装正确、工艺美观：按照设计或制造厂的规定确定仪表安装的位置。
l当设计或制造厂无规定时，安装在便于观察、维护和操作方便的地方，周围环境干燥、无腐蚀气体。
l仪表安装的地点避开强烈的振动源，否则采取防震措施。仪表安装的环境温度符合制造厂规定。
l在测量剧烈波动的介质压力时，在仪表阀门后加缓冲装置。玻璃管风压表垂直安装，表计与仪表管间用橡皮软管连接。
l就地压力表的安装高度一般为1.5米左右以便于读数、维修。
l仪表如采用无支架方式安装，仪表与支持点的距离尽量缩短，最大不应超过600mm。
l当两块仪表并列安装时仪表外壳间距离保持30～50毫米；两块以上的压力表安装在同一地点时尽量把压力表固定在表板型支座或力柱型支座上。
l差压仪表常用作流量或液位的就地指示表，安装时按其本体上的水平仪严格找正；当无水平仪时，根据刻度上的垂直中心线找正。仪表刻度盘的中心一般离地面1.2米。流量表和水位计的仪表管装排污门。
l压力变送器和差压变送器安装采用集中或分散布置，尽量靠近取源部件。对于有防冻（或防雨）要求的变送器，安装在保温箱（或保护箱）内。对无防冻（或防雨）要求的变送器，采取支架安装方式，多台变送器安装在统一地点时，变送器的排列横平竖直，并且变送器的中心都在同一水平线上。
5.4.1.2.保证仪表管安装美观的措施
在整个机组的热工安装过程中，仪表管的安装所占的比例较大，因此做好这项工作有着重要意义。仪表管路按其作用可分为测量管路、取样管路、信号管路、气源管路、伴热管路、排污及冷却管路等。仪表管的材质和规格的选用，敷设路线的选择，安装方法以及管路的严密性等直接影响测量的准确性。我们采取下列措施来实现仪表管正确、美观的安装。
①仪表管安装前按照下列顺序和方法进行检查。
②管路材质和规格符合设计要求并有检验合格证。
③仪表管外表无裂纹、伤痕和严重锈蚀等缺陷，不直的仪表管进行调直。
④一般仪表管用蒸汽吹洗，或用净布浸煤油（或汽油）用钢丝带着穿过。
⑥仪表管的弯制，一般采用冷弯法，冷弯时钢材的化学性能不变，且弯头整齐。仪表管的弯曲半径，对于金属管不小于其外径的3倍；对于塑料管不小于其外径的4.5倍。弯制后的仪表管管壁上无裂纹、凹坑、皱褶等现象；管径的椭圆度不超过10%。
⑦仪表管的固定
a.仪表管的固定，使用可拆卸的卡子，用螺丝固定在支架上。成排敷设时，两仪表管间的净距保持均匀，一般为仪表管本身的外径。卡子的形式与尺寸根据仪表管直径来决定，一般有单孔*管双**卡、单孔单管卡、双孔单管卡、U形管卡。
b.固定仪表管的支架可采用角钢、槽钢制作，其形式和尺寸根据现场实际情况来确定。
c.管路支架间的距离尽量均匀。
d.无缝钢管水平敷设时为1.0～1.5米；垂直敷设时为1.5～2米。
e.不锈钢管、尼龙管、硬塑料管水平敷设时为0.5～0.7米；垂直敷设时为0.7～1米。
f.仪表管支架的定位、找正与安装，可按照下列步骤进行：l测点和设备的安装位置，选择仪表管的敷设路径和支架形式。
l根据敷设仪表管的根数及管卡形式，计算出支架的宽度。
l根据仪表管的坡度要求与倾斜方向，计算出各支架的高度。根据计算的尺寸制作支架。
l安装支架时，按选择的路径和计算好的支架高度，先安装好始末端与转角处的支架。在两端的支架上拉线，然后逐个安装中间部分的各支架。各支架横平竖直，固定牢固、可靠。
l仪表管在安装前核对型号、尺寸，并进行外观检查和内部清洗。
l管路按设计规定的位置敷设，如设计无规定时，按下列原则根据现场具体情况而定：
l仪表管尽量以最短的位置敷设。但对于蒸汽测量管路，为了使仪表管内有足够的凝结水，管路不宜太短。
l仪表管避免敷设在易受机械损伤、潮湿、腐蚀或有震动的场所，尽量敷设在便于维护的地方。
l油管路敷设时离开热表面，平行布置在热表面的上部，油管路与热表面交叉时，间距一般不小于150毫米。
l差压管路避开热表面，正、负管的环境温度保持一致。l管路敷设时考虑主设备的热膨胀。
l管路尽量集中敷设，其线路一般与主体结构平行。l仪表管敷设线路选择在不影响主体设备检修的地点。
l管路敷设时保持一定的坡度，压力管路一般大于1：100，差压管路大于1：12。其倾斜方向以保证测量管内不存有影响测量的气体或凝结水为宜。
l管路敷设整齐、美观、固定牢固，尽量减少弯曲和交叉，成排敷设的管路其弯头弧度保持一致。
l管路敷设完毕后，用水或空气进行冲洗；无漏焊、堵焊和错焊等现象。管路严密无泄漏。
l管路严密性实验合格后，表面涂防锈漆，高温管路用耐高温的防锈漆。露天敷设的汽水管进行保温。
完成热工仪表和仪表管的安装工作后，在所有的仪表、仪表管的两端挂上标明编号、名称、用途及施工人的标示牌。
5.4.2.证热工接线正确率100%的措施
5.4.2.1.审图。审核接线图的端子排出线是否与电缆清册相符。
5.4.2.2.敷设电缆正确。在敷设电缆前编制电缆敷设清册，并写明敷设路径。电缆敷设后及时填写敷设记录。
5.4.2.3.接线。首先对接线工进行上岗前的培训，强调接线正确的重要性，提高接线工责任感。通过操作技术培训及考核合格上岗，接线过程中要求按接线图穿线号，线号用电子打号机打，要求整齐、清楚。接完线后，每根电缆应挂电缆标牌，电缆标牌统一打印，要求清楚、美观、整齐。
5.4.2.4.用复校线法保证接线正确率100%。校线时以一侧为主，另一侧全部解开用试灯顺序校对与此电缆有关的端子，至两侧试灯亮后，先记录此线芯，依此类推。
5.4.3.保证热工仪表、保护、自动投入率100%的措施
5.4.3.1.测点开凿及取样安装
测点的开孔位置开在能代表被测介质的真实参数及特征的位置，测量、保护与自动控制用仪表的测点一般不合用一个测孔，用于自动控制系统的测孔选择在前面。
5.4.3.2.一次元件安装
一次元件安装便于操作和维护，能代表被测介质的真实参数，插入深度符合设计或规程、规范的要求，任何元件安装前必须经校验合格后方可安装并有校验报告。
5.4.3.3.执行机构安装
执行机构安装牢固可靠，配制的拉杆长短适宜，执行机构的全过程与档板的全行程一致并成线性关系，开关方向一致并有明确标识，执行机构的拐臂与档板的拐臂安装在同一平面上，拉杆配制时使全行程的死区保证在1%以内。
5.4.3.4.电动门及执行机构调试
调试前检查电动门及执行机构的位置，检查驱动电机的三相直阻及对地绝缘电阻，使其处于中间位置以防止顶门，检查控制回路，送电调试控制回路，在保证行程开关和力矩开关动作灵活可靠的前提下，送动力电源调试，调试时保证全行程。就地调完后把输入，输出接点查通，送上控制电源在DCS端子柜短接，模拟远控操作调试，并在端子柜侧用万用表测量是否有反馈信号，调试完毕后做好调试记录。