随着全球轮胎产业的发展，行业内竞争越来越激烈， 轮胎企业为了提高自身竞争力，纷纷建造智能化工厂，或建设“绿色工厂”，以此来谋求可持续长期发展。
轮胎企业对工厂升级后，不仅提升了生产效率，降低了人力、资源和质量管理成本，还实现了高端、高差异化、高附加值、低退*率赔**。今天，我们就来盘点一下，那些轮胎企业先进工厂！ “智能生产与绿色环保相结合”
“森麒麟智能管理系统”
自主研发而成
森麒麟通过产学研结合，综合利用RFID技术、生产管理、模具制造、数据库管理、面向对象程序设计平台及集成应用，研发出具有自主知识产权的“森麒麟智能管理系统”建成 国内首个以自动化、信息化、智能化、个性化为特点的轮胎工业4.0智慧工厂。
“森麒麟智能管理系统”管控智造全过程，打造了集技术模式创新、管理模式创新、组织模式创新三位一体的智能制造新模式，成功地实现了工业4.0的转型和升级。
【青岛森麒麟4.0工厂高效整洁】
中策橡胶
“高性能子午胎未来工厂”
作为浙江省首批“未来工厂”试点， 杭州中策橡胶投资近5亿元打造了“高性能子午胎未来工厂”。 该工程通过综合应用5G、AI、大数据、云计算、物联网等新技术，依托数字化仿真设计、大数据平台分析决策、轮胎生产全流程智能控制与云计算模型。
目前，中策橡胶这几个工厂一天加起来可以生产12万条轮胎，通过智能物流，智能智造，智能检测等方面，中策橡胶“未来工厂”实现了全流程的智能化再造，大大提升了工厂效率， 基本上6-7秒就可以生产一条轮胎。
通用股份
智能化生产管理
通用股份半钢工厂通过MES精益生产制造执行系统，下发对应的生产计划到各相关工序及机台组织生产，将所有的设备、机器人以及工艺流程“全线打通”， 实现从原材料、密炼、部件、成型、硫化、检测、入库的智能化生产管理。
赛轮轮胎智能制造设备+
“橡链云”工业互联网平台
赛轮工厂采用了智能制造设备与“橡链云”工业互联网平台同步发力的生产模式。
赛轮轮胎更新的智能制造设备，是软控集团提供的目前最先进智能半钢成型机PS2A。可以在轮胎生产过程中抓取分析上百项数据，实现智能压合， 提升效率3倍多，每38秒可生产一条轮胎 ，日产达到1600条以上。
贵州轮胎
实现“黑灯工厂”
贵州轮胎股份有限公司通过技术革新，引进了很多小型机器人智能化作业，实现“黑灯工厂”。关上灯后，这些智慧无人搬运车可以自己有序的工作，不仅降低了人力成本，也能提高产能。
近年来，贵州轮胎股份有限公司把发展智能制造作为主攻方向，运用大数据、智能化，不断推进产业优化升级，投资3亿元对扎佐厂区实施智能化改造。
