小产品的模切，一直是大部分模切师傅头痛的问题，究其原因，模切加工并没有想象中那么容易。如何解决这类问题？该从哪些方面进行判断？今天针对这个问题做分析总结，希望对大家有所帮助。
例如一款同心圆的双面胶产品，内直径是1.5mm，外直径是3.8mm,
产品示意图
如果选用普通的激光刀模冲压，由于产品的内直径比较小，导致不能对刀模进行填充，冲不了几千个产品就会把孔位冲爆。不得已又得重新开刀模。遇到类似的情况，到底该怎么解决？
1、大部分人首先想到是用五金刀模，利用针冲全断，但是五金刀模费用太高；
2、生产量大，可选用吸废雕刻刀模，并备选硬度较高、密度较小的海绵作填充，填充厚度比刀锋高一点；
3、尝试刀模用弹簧孔，但效果一般不理想；
回归到选用激光刀模的问题上，1.5mm的小孔,不垫东西是会容易爆模的。如果出现粘刀的情况较多，首先考虑模切孔位的压力过大，通过调节空位压力可以改善，但对操作人员技术要求较高。也可选用弹性较好的亚克力板作底板。
★孔位具体怎么样去垫？
1、往孔位放置小木条；如直接塞根牙签，具体要自己来控制；
2、往孔位填充不带粘性的胶质物质，如橡皮胶，用剪刀去剪合适的长度（这个有些难度，需有点耐心！）。又或者选择一些硬质的橡胶，甚至打点玻璃胶进去，都是可行的（根据模切产品要求自选）！
另外，小产品的排废也是一大问题，按传统工艺的话，产品太小排废起来很痛苦（容易将产品一起排掉），可以借助刀模排版来完成，见示意图：
在工作过程中，对于解决小产品问题的当然还可以利用套冲（靠跳距来完成），但受外界的排废拉力影响，会导致产品的尺寸不良。
方法千千万，不同产品模切细节有规定的标准和规格，作为工程师或开机师傅，通过工作经验以及对机器等流程的熟悉，当遇到客户给的一个产品，能迅速知道如何操作以及对发生的问题都能提前想到，这样再遇更难的产品都不用怕。